Une ligne de tôlerie flexible Prima Power s’invite dans le groupe Atlantic

Situé à Saint Jean de la Ruelle, à deux pas d’Orléans, le site fait partie du groupe français Atlantic. Fondée en 1968 par deux ingénieurs, cette société familiale indépendante n’a cessé de se développer grâce à une croissance interne et externe régulière et soutenue. La société, qui possède aujourd’hui 17 sites industrielles dont 9 en France, est ainsi passée, ces 20 dernières années, de 1300 à 5200 personnes pour un CA annuel proche de 1.2 Md€. Créer, fabriquer et commercialiser  des solutions de confort thermique, telles sont les activités du groupe Atlantic qui veut transformer les énergies disponibles en bien-être durable et proposer une démarche éco-responsable sociale et sociétale concrète et déterminée.

Consacrant 4% de son CA à l’innovation et aux produits nouveaux, Atlantic a ainsi bâti, à côté de ses ateliers de production, deux pavillons témoins. Ces derniers lui servent  à étudier et à valider des solutions innovantes de chauffage et de régulation. Après des études menées sur plusieurs saisons la société est fière d’annoncer jusqu’à 45% d’économie d’énergie avec ses nouveaux radiateurs intelligents commercialisés sous les marques Atlantic, Thermor et Sauter. Ces innovations permanentes obligent  la société à se remettre constamment en question et à créer très régulièrement de nouveaux produits.

Christophe Berquet (prima Power) et Thierry Palacoeur (Atlantic) devant le nouvel équipement de production

Prima Power accompagne cette évolution.

Le métier d’Atlantic a beaucoup évolué ces dernières années et l’entreprise a dû rapidement s’adapter. Pour faire face à la demande du marché, elle doit maintenant réaliser un plus grand nombre de séries mais pour des quantités de pièces inférieures. « Nous sommes passés de séries allant  de 300 à 600 pièces que nous réalisions par emboutissage sur nos machines classiques à des séries de 60 à 100 pièces. Le temps de changement d’outillage d’environ ¾ d’heure entre chaque série devenait donc problématique, ce qui  nous a poussé en 2012 à remettre en cause notre façon de travailler »  ExpliqueThierry Palacoeur, chef de projet chez Atlantic. « Donnez-nous la meilleure solution industrielle pour réaliser nos productions de tôles et rester compétitifs en produisant en France.» Telle est la demande d’Atlantic, apparemment simple, à laquelle a dû répondre Prima Power.

« Nous avons fait la preuve qu’il était possible de remplacer avantageusement, une ligne d’emboutissage productive mais peu flexible par une ligne de tôlerie automatisée.» précise Christophe Berquet, directeur commercial de Prima Power France. La société a parfaitement accompagné son client dans sa réflexion et son étude pour aboutir à la livraison et la mise en route, en 2014, d’une solution complète dans les ateliers de Saint Jean de la Ruelle.

Une machine impressionnante par ses fonctionnalités et sa taille

Cet équipement Prima Power ne passe pas inaperçu dans l’usine Atlantic, de par sa taille de 30 mètres de long par 10 mètres de large et de par sa couleur  bleu azur qui illumine l’atelier de production.

L’équipement est constitué de :
– Un magasin de 12 rayonnages qui permet de stocker des paquets de tôles jusqu’à des dimensions de 1500 X 3000 mm et 3 tonnes.
– Un combiné poinçonneuse cisaille, machine électrique (puissance de 30 tonnes) qui découpe et évacue les squelettes et les pièces une à une. Elle assure une bonne productivité et garantit un faible taux de chutes.
– Un convoyeur en partie centrale qui achemine les pièces une à une grâce à un robot cartésien. Le flux est direct, la découpe et le pliage sont réalisés automatiquement (ensemble ou séparément) et un stockage intermédiaire est possible.
– En bout de ligne, un système de centrage et un retourneur de tôle alimentent une panneauteuse multiaxes, véritable centre de pliage électrique, qui réalise de manière automatique l’ensemble des plis des pièces.

« Aucune manipulation humaine n’est nécessaire, le retournement de la pièce, sa rotation, l’avancement dans les axes et les séquences de pliage sont entièrement automatiques et l’opérateur  peut récupérer, en sortie de ligne, un kit de pièces qu’il n’a plus qu’à souder » ajoute Christophe Berquet. La machine, entièrement électrique, laisse un sol d’une très grande propreté. Ni trace d’huile, ni tache ne sont à déplorer.

L’équipement est évolutif et très polyvalent, contrairement à une ligne d’emboutissage qui est soumise à la création d’un nouvel outil à chaque nouvelle production. Cet ensemble Prima Power nécessite simplement une nouvelle programmation de quelques minutes.

L’équipement Prima Power, moderne et productif, permet à Atlantic d’envisager avec sérénité les nombreuses évolutions de produits imposées par un marché en perpétuel changement.

Bruno CORRIC

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Christophe Berquet • Interview de Christophe Berquet Présentez en quelques mots le savoir-faire de Prima Power Le savoir-faire du groupe Prima Power repose sur deux éléments essentiels. D’une part, la fabrication et l’intégration de système de découpe sur base de poinçonnage et de système de pliage automatique qui peuvent être connectés, alimentés et automatisés à souhait. D’autre part, la découpe par laser avec, à l’origine, le travail en 3D sur des pièces embouties principalement dans l’automobile et l’aéronautique. Ensuite, profitant de son expérience dans la maîtrise du Process, la société a étendue son offre avec la découpe à plat. Quelles sont les problématiques de vos clients et comment y répondez-vous ? Aujourd’hui, avec l’avènement du Lean manufacturing, la demande s’oriente principalement d’une part vers une production en flux tiré à la commande, en limitant les interventions intermédiaires « inutiles » et d’autre part vers une plus grande flexibilité des moyens de production. Il faut également noter la forte réduction de la taille des lots lancés et donc la capacité à pouvoir changer de fabrication dans un laps de temps très court. Le design ayant lui aussi évolué, cela entraîne une plus grande complexité de fabrication de produits à valeur ajoutée croissante. Nos équipements permettent de répondre à toutes ces problématiques tout en réduisant  les reprises induites par des opérations comme le rivetage, soudure, vissage… Que répondez-vous aux industriels qui n’osent pas encore franchir le pas de l’automatisation ? La crise récente nous a montré qu’il est inutile de vouloir concurrencer des pays émergents avec des fabrications à faible valeur ajoutée ne nécessitant qu’un petit niveau de qualification des opérateurs. La France a aussi prouvé le haut niveau de son savoir-faire en matière de productivité. Ceci est principalement dû à la mise en place des 35 heures. Nous pensons donc qu’il est préférable de diriger les ressources humaines vers des tâches à forte valeur ajoutée, en automatisant le process de fabrication. Pour le personnel et les clients, le résultat est tout à fait positif, c’est du gagnant-gagnant. En outre, l’automatisation de nos moyens de production génère des économies d’échelles ainsi qu’une amélioration sensible de la réactivité. Il y a donc moins de stock immobilisé (coût, opérations inutiles, place au sol…) et un service client amélioré..

 N° 66 Mai 2015