Retrofit, soudage et performance industrielle

Spécialiste des solutions de confort thermique, le Groupe Atlantic a mis en place de nombreux changements reposant sur des solutions de retrofit au sein de son site de Fontaine (Territoire de Belfort). 

La production en grande série impose d’avoir des processus de production parfaitement optimisés pour atteindre les performances souhaitées. Le Groupe Atlantic a fait le choix du retrofit (processus qui permet de donner une seconde vie à une machine industrielle) afin d’améliorer les capacités de ses lignes, sur lesquelles transitent près de 400 000 pièces par an : « Le retrofit de nos soudeuses circulaires s’est fait en plusieurs étapes, explique Adelin  Losseroy, ingénieur process soudure. D’abord la partie mécanique : nous avons dû modifier les machines spéciales pour intégrer le nouveau matériel de soudure, les torches, le buffer, etc. » 

Le process reposant historiquement sur du flux en poudre, le site est passé à un procédé MAG, en CMT Twin (NDLR : soudure bi-fil), lequel se révèle bien plus adapté au soudage de ses gammes d’épaisseur à vitesse élevée. Ensuite, il a fallu gérer la partie générateur. Cela a été plus simple car les nouveaux étaient directement compatibles avec les automates existants. « Nous arrivons aujourd’hui à utiliser les générateurs à une vitesse de l’ordre de 3,5 mètres par minute (contre environ 2 mètres / minute auparavant) avec des facteurs de marche élevés, aux alentours de 420 ampères sur le fil leader. Et nous pouvons envisager d’aller encore plus loin ! ». 

Des bénéfices associés : diminution des taux de rebut et des coûts liés au recyclage

« Grâce à notre nouveau système, nous avons aussi amélioré d’autres aspects de l’activité, qui viennent indirectement accroître la productivité. En effet, les gains en qualité de soudure grâce à la meilleure maîtrise de l’énergie sont par exemple très importants. Avec le système CMT twin, on obtient un profil de cordon assez large, avec un excellent mouillage sur les bords qui nous permet de faciliter grandement le réglage et donc le point d’impact. Au final, nous avons divisé par cinq notre taux de rebut sur les cuves soudées ! »

Cette nouvelle technologie a également permis d’aborder les phases délicates d’amorçage et de recouvrement sur les soudures circulaires avec une facilité bien plus importante que le soudage sous flux en poudre. Les RCU (paramètres d’amorçage et d’extinction d’arc) sont également plus aisés à gérer. « La gestion de la propreté des ateliers a aussi bien changé : auparavant le flux était volatil et deux personnes étaient obligées de passer une heure par jour à pelleter le laitier. Avec le CMT Twin, ce n’est plus du tout le cas, ce qui réduit aussi les coûts liés au recyclage du laitier. Enfin, la maintenance a été clairement réduite, car elle est désormais limitée au matériel de soudage ».

Aller plus loin dans l’intégration des nouvelles technologies au sein du groupe 

Pour Adelin Losseroy, il y a un avant et un après : « On a clairement fait un gap en changeant de technologie et en passant chez Fronius ! Certes, c’est de l’investissement et du temps de recherche, mais c’est le genre de choses que l’on devrait faire plus souvent. Cela améliore notre performance, mais aussi le suivi des opérations ». Le nouveau matériel offre en effet la possibilité de conserver l’historique des soudures réalisées et de suivre en temps réel les paramètres de soudage, l’intensité, la tension, la vitesse de fil et il alerte en cas de dérive. 

La vision du soudage du futur chez Atlantic passe donc par ce genre de procédé hybride permettant d’allier performance et qualité. « L’objectif maintenant pour le groupe, c’est de répliquer cette nouvelle manière de produire sur les sites à l’étranger pour accroître encore un peu plus notre performance industrielle ! »  

EQUIP PROD • N°137 Juin 2022