De nouveaux horizons avec une nouvelle technique de soudage

En mettant à niveau une cellule de soudage robotisée existante avec une source de courant de soudage TPS/i ­Robotics de Fronius et une CrashBox magnétique, Doka, l’un des leaders mondiaux du coffrage pour l’industrie de la construction, a réussi à augmenter sa productivité et à gagner en flexibilité.

Premier domaine d’utilisation de la source de courant innovante TPS/i Robotics chez Doka : une cellule robotisée pour le soudage de petites pièces. (Source : Fronius)

Investir dans le TPS/i Robotics de ­Fronius, pour une cellule robotisée destinée au soudage de petites pièces, a eu des conséquences positives. « L’intégration de cette technique de soudage ultra-récente nous a apporté un vrai plus au niveau de la disponibilité des installations, de la vitesse de soudage, de la qualité des soudures et de la flexibilité », résume Thomas Auer, spécialiste du soudage chez Doka.

Ainsi, la disponibilité des installations, temps d’équipement inclus, est passée de 90 à 94 % après la mise à niveau des cellules robotisées. Pour une installation comme cette cellule, qui fonctionne en équipe et qui est aussi utilisée pour la production en série, cela signifie de substantielles économies.

Insertion du fil par pression sur un bouton et CrashBox magnétique

La cellule robotisée est principalement utilisée pour souder de petites pièces avec des bords jusqu’à 1 m, en acier de construction de nuance S235 à S355. Les soudures les plus fréquentes sont des soudures d’angles et des soudures bout à bout de dimension « a » comprise entre 2,5 mm et 10 mm sur des épaisseurs de tôles de 2 à 10 mm. Un programme dure entre une et six minutes. Comme l’installation soude environ 80 pièces dans des séries de 20 à 3 500 pièces, il est habituel d’effectuer deux à trois procédures d’équipement par jour. C’est la raison pour laquelle les améliorations de TPS/i Robotics sont particulièrement recherchées par rapport à la génération précédente.

Parmi ces améliorations, on compte une nette simplification de l’insertion du fil-électrode. « Le soudeur n’a plus qu’à insérer le fil et à appuyer sur un bouton, explique Thomas Auer. C’est le système de dévidoir qui s’occupe du reste, pas besoin de sortir son tournevis ou sa pince coupante de côté. » La nouvelle CrashBox magnétique a, elle aussi, beaucoup contribué à l’augmentation de la disponibilité des machines chez Doka. Elle empêche les dommages causés à la torche de soudage en cas de collision. La liaison magnétique de la CrashBox, lors d’une collision, se détache et protège ainsi la torche de soudage des dommages mécaniques. Elle peut ensuite être réenclenchée en un tournemain avec une précision de repositionnement extrêmement élevée. Une collision n’interrompt donc la production que pendant quelques minutes.

L’unité de dévidoir compacte WF 25i R avec moteur d’entraînement dynamique trouve sa place sur chaque bras de robot et facilite nettement l’insertion du fil. (Source : Fronius)

Une vitesse de soudage et une qualité des soudures plus élevées

Après la mise à niveau, Doka a également pu augmenter la vitesse de soudage de 5 à 10 %, et donc élever encore plus la productivité de l’installation. Cette augmentation est principalement due au stabilisateur innovant de longueur d’arc de TPS/i Robotics combiné au nouveau process de soudage arc pulsé PMC. Le stabilisateur maintient un arc électrique court en continu et assure ainsi une pénétration profonde et sans entailles. En outre, il n’y a presque plus de projections, ce qui améliore nettement l’aspect des soudures. Le stabilisateur de pénétration, quant à lui, assure une pénétration régulière, même en cas de variations du stickout et dans des situations d’urgence.

N° 78 juin 2016