Avec sa nouvelle usine, Salvagnini Robotica ouvre la voie à l’automatisation des presses-plieuses

Le 19 juin dernier, le spécialiste italien du travail de la tôle a inauguré à Brendola, non loin de Vicence, dans le nord du pays, une nouvelle usine destinée à devenir le centre d’excellence du pliage par presse-plieuse. Cette usine marque également la naissance d’une nouvelle entité baptisée Salvagnini Robotica, dont l’objectif est de se tourner vers des applications de plus en plus automatisées.

Salvagnini connaît une montée en puissance de différents produits au premier rang desquels les Panneauteuses – la première d’entre elles a été inventée et développée par le fondateur de l’entreprise, il y a quarante ans –, les poinçonneuses et autres machines de découpe laser à fibre, sans oublier les solutions automatisées à travers différentes innovations telles que les cellules de production FlexCell combinant depuis l’arrivée de la tôle, le chargement, la découpe, le contrôle et le pliage, et réduisant au maximum l’intervention des opérateurs. Face à la déferlante d’innovations toujours plus nombreuses d’une année à l’autre, il a fallu booster la production de Sarego, le site historique de l’entreprise (et siège social du groupe), au profit de nouvelles technologies, risquant de mettre en retrait le développement des presses-plieuses. Peu à peu, « dans le contexte productif de Sarego, ce type de machines a été un peu écrasé au cours de ces dernières années par la croissance exponentielle des autres produits de la gamme Salvagnini », explique Giulio Farina, appelé à diriger Salvagnini Robotica, une nouvelle usine de 4 000 m2 inaugurée le 19 juin dernier.

L’idée d’installer à Brendola (à une dizaine de kilomètres de Sarego la nouvelle unité dédiée aux presses-plieuses et d’y créer un centre d’excellence à part entière, va dans la logique de l’industrie 4.0. Il faut dire que les presses-plieuses constituent pour Salvagnini « un levier stratégique », pour reprendre les mots de Tommaso Bonuzzi, directeur Marketing du groupe ; ces machines se révèlent être aujourd’hui de véritables concentrés de technologies au point que « nous sommes convaincus que la presse-plieuse Salvagnini, à savoir la solution pour un pliage traditionnel 4.0 de qualité et de grande innovation, peut trouver de grands espaces de diffusion ». Et Francesco Scarpari, CEO du groupe, d’enfoncer le clou, le 20 juin dernier, devant une quarantaine de clients français venus découvrir la nouvelle usine : « Notre savoir-faire repose sur une intégration totale du travail de la tôle, de la coupe au pliage en passant par le poinçonnage, sans oublier la partie software et la combinaison automatisée de toutes les étapes ». C’est tout autant le cas des presses-plieuses dont le nouveau modèle B3.ATA est un parfait exemple de l’automatisation : « la B3 se définit comme une machine de pliage pleinement intégrée dans un système de production en flux continu, regroupant l’ensemble des technologies Salvagnini ».

Mettre de l’industrie 4.0 dans le pliage

Les technologies auxquelles fait allusion Francesco Scarpari couvrent plusieurs domaines complémentaires pour un pliage dit « 4.0 », autrement dit un pliage d’une efficacité optimale, pleinement intégré dans le flux de production avec un contrôle automatique et en temps réel du process, de meilleure qualité, du premier coup – et assurant une sécurité maximale pour les opérateurs. Le premier élément fait référence à la notion de « Kitable », c’est-à-dire une machine pouvant parfaitement s’adapter à n’importe quelle production, unitaire ou de grande série. Kitable se compose de l’Automatic Tool Adjustment, une préparation automatique des outils en fonction de la pièce à produire, du Multi V Matic, une matrice à variation automatique de la largeur du V et, enfin, de l’Optipress, un logiciel capable d’analyser les programmes des pièces et de définir la séquence de pliage optimale. Le deuxième élément du « pliage du futur », est appelé « 4.0 Connected ». Il concerne la communication entre la machine et l’ensemble des départements de l’entreprise en lien avec le process.

Ensuite vient le MAC 2.0 Ready qui met en scène des technologies adaptatives comme le S-crowning, un système de bombage s’adaptant sans intervention humaine à toute variation apportée dans le programme, l’AMS, une technologie de mesure d’angle pour la récupération du retour élastique de la tôle, et le TFC ; il s’agit d’un contrôle en chaîne fermée pour détecter en temps réel les déformations et les variations avant d’envoyer les informations au contrôleur qui déclenchera ensuite les actions correctives nécessaires. Enfin, le quatrième et dernier domaine concerne l’architecture KinETIC respectueuse de l’homme et de l’environnement. Celle-ci abrite les solutions Direct Drive (deux moteurs brushless permettant d’atteindre des vitesses de 250 mm/s), Kers (système de récupération et de réutilisation d’énergie) et LSB Block Laser pour une sécurité maximale.

Zoom sur ATPO, un des premiers ateliers en France à intégrer le modèle B3.ATA Sorties des lignes de Brendola il y a de cela quelques mois seulement, les deux premières presses-plieuses ont été livrées en France, plus précisément en Bretagne, à Pocé-les-Bois (Ille-et-Vilaine), chez ATPO, une PME familiale de neuf personnes. Spécialisée depuis 1999 dans la tôlerie fine mais aussi dans le découpage laser, le poinçonnage, le pliage et la soudure, ATPO a fait l’acquisition d’une machine B3.ATA au printemps de cette année. Pour cette société, intervenant dans tous les secteurs d’activité, à commencer par l’agroalimentaire, le médical et l’agencement de magasin, le système de changement d’outils automatique a été le déclic, comme en atteste Jean-François Guimpier, gérant de l’entreprise : « Auparavant, nous changions quarante à cinquante fois d’outil par jour et à la main. Aujourd’hui, nous bénéficions d’un gain de temps de près de 70% sur le changement d’outil ! ». « De plus, le système de contrôle d’angle nous apporte beaucoup plus de précision », renchérit son fils Maxime, venu spécialement l’accompagner à Brendola lors des portes ouvertes de la nouvelle usine. Si le nouveau modèle B3.ATA se montre à la fois précis et flexible, parfaitement adapté, dans le cas d’ATPO, à la petite série voire à la production de pièces unitaires, un autre argument, et pas des moindres, est entré en ligne de compte : « le relationnel et le contact humain sont aussi pour nous très importants, ajoute Jean-François Guimpier. Sans oublier que la hotline de Salvagnini est toujours disponible et gratuite. ».

N° 92 Septembre 2017