Usine du futur, par où commencer ?

Si l’évolution des usines vers le 4.0 est une étape obligatoire dans la plupart des secteurs, le concept peut sembler inaccessible à bien des dirigeants qui aimeraient d’abord se projeter sur le chemin de transition à effectuer. En bon montagnard qui a déjà tracé la voie, Gilles Chaffard qui dirige EROWA France sait comment sécuriser et accompagner ses clients dans ce parcours pour atteindre les sommets. Nous lui avons demandé de nous servir de guide pour atteindre les plus hautes cimes de l’industrie du futur.

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Equip’Prod

Pouvez-vous nous expliquer pourquoi le changement est déjà en route ?

Gilles Chaffard

Nous devons nous adapter à un marché qui évolue : ses priorités vont vers la réception de produits personnalisés en quantité limitée avec toujours plus de réactivité. Ainsi, les solutions de fabrication de masse avec des installations spécialisées sont vouées à être remplacées. D’un autre côté, on analyse déjà les données disponibles sur un outil de production pour faire de l’amélioration continue, fiabiliser et lisser l’activité en optimisant les moyens de fabrication. On peut constater en quelque sorte que les conditions extérieures et les technologies connectées qui vont modeler l’organisation de production sont réunies pour tendre vers l’usine 4.0. Pour les entreprises contraintes de s’adapter impérativement, une ligne d’objectifs se dessine : flexibilité et excellence en production, adaptabilité au changement et surtout rentabilité.

Si l’on procède pas à pas, quel est le plus sûr chemin pour l’avenir ?

G. C. : Pour garder l’image du guide de montagne expérimenté, la première question à considérer concerne les participants à la randonnée. Plus que les compétences, il s’agit de s’appuyer sur la valeur des personnes, leur motivation et faire en sorte que le parcours choisi soit accessible.

Face à une montée en personnalisation des attentes du marché, l’usine du futur se construira de plus en plus avec le numérique pour transmettre et traiter l’information de façon réactive (temps réel) avec des systèmes de fabrication standard et reconvertibles (évolutifs) notamment pour ce qui est de l’automatisation (robot). Techniquement, chez EROWA nous disposons de tous les éléments, hard et soft connectés, pour faire évoluer un atelier d’usinage vers l’usine du futur. Tout est pensé dans le sens de la simplification des tâches et de l’ergonomie pour les personnels en atelier.

Que l’on soit connecté à un ERP et demain à un MES (Manufacturing Execution System : outil fédérateur en temps réel pour les fonctions production, qualité, maintenance, procédés) ou pas encore connecté, regardons ce qui peut se passer dans l’atelier. Le concept FMC de Lean production développé par Erowa est une solution opérationnelle qui a fait largement ses preuves pour assurer une production connectée, même dans un contexte évolutif en remplacement de solutions existantes. Le plus souvent, il s’agit de prendre le relais de modes de traitement d’informations « manuels », soit au niveau du management soit au niveau des processus. Le point de départ de cette évolution vers le 4.0 repose systématiquement sur l’écoute et l’expérience du client.

Les outils logiciels proposés par Erowa seront configurés en fonction de l’environnement spécifique utilisé dans l’entreprise. C’est une compétence portée en interne chez Erowa France par une équipe très qualifiée. Par exemple, le paramétrage du logiciel de pilotage EMC-3 que nous proposons sera personnalisé pour permettre le management du processus complet parcouru par la pièce d’un client.

D’autres outils seront dédiés à d’autres missions telles que la capitalisation d’expériences pour enrichir l’analyse d’un process en vue de son optimisation. Très concrètement, nous sommes capables de mettre en oeuvre du contrôle adaptatif par le biais de notre machine de mesure connectée Erowa Qi. Elle a été conçue dès le départ dans la logique numérique et automatisation dans un contexte de production.

En résumé, il est tout à fait possible de partir d’un ordre ou d’un planning de gestion des commandes pour piloter, sécuriser et améliorer le processus, du brut jusqu’à l’expédition d’un produit nettoyé, contrôlé, disposant d’une identification avec une traçabilité ouvrant à toute la documentation liée à la généalogie de son parcours.

Ce qui est prévisible mais difficile à mettre en perspective c’est sûrement l’interconnexion des différents systèmes utilisés dans une entreprise !

G. C. : On peut estimer que l’import/export des données via un ERP ou une CAO relève de la génération 2.0, celle que nous côtoyons et maîtrisons quotidiennement. Les informations que nous devons automatiser pour mieux les traiter concernent d’une part le management vers l’opérateur, d’autre part les possibles remontées des équipements associés au processus : les organes machine, les consommables, pièces, etc. Pour Erowa, le dénominateur commun à un instant donné est « qu’est-ce qui est connectable ? ». En conservant un fonctionnement opérationnel pratique et simple, on peut aller très loin avec Erowa. Dans un système interconnecté, il faut prioritairement viser la sécurité et la rentabilité d’une installation. C’est à dire conserver des solutions de production en flux ininterrompus (sécurisation). Notre coeur de métier est l’optimisation des moyens et des flux d’un atelier d’usinage. Mais la sécurité en production est un axe fort pour Erowa qui propose des solutions d’ordonnancement et de pilotage de cellules et lignes de production.

Cela concerne :

– les dispositifs d’alerte et d’information permettant de visualiser à distance sur Smartphone, tablette et autres outils connectés.

– la gestion des pièces, palettes, mandrins, robots… sont capables de communiquer

– les équipements et outils de production sont également communicants avec la possibilité d’offrir des éléments de diagnostic en temps réel pour la gestion des aléas ou la maintenance…

Si toutes ces informations sont paramétrables, il y a lieu de restituer aux opérateurs les seules données qui leurs soient utiles et dans un langage accessible.

Quels sont les derniers produits développés par Erowa qui pourront intéresser le visiteur sur le salon Industrie Paris 2016 ?

G. C. : Le pôle de démonstration principal sera dédié à la manipulation multi-standard des pièces. RobotSix Erowa alterne la prise de bruts, de palettes pièces et le rangement de pièces finies sur plateau d’expédition. Ce nouveau venu dans la gamme des robots Erowa est un maillon supplémentaire pour l’automatisation du chargement machines et la gestion des flux pièces, du brut jusqu’à l’expédition. Tous les robots Erowa sont conçus pour rester polyvalents et reconfigurables afin d’assurer une desserte mono ou multi machines. Nous aurons également en démonstration les solutions « logiciel » de supervision d’atelier, pilotage et surveillance. Le visiteur pourra se faire une idée de la facilité d’utilisation et de la convivialité de notre nouvelle plateforme numérique Erowa EMC 3.

Sur notre stand, nous attachons beaucoup d’importance à mettre en valeur les systèmes de positionnement des pièces. Les étaux, dés de montage, palettes sont les premiers maillons à choisir pour rendre un outil de production standardisé, connectable et évolutif. Utilisables sur la très grande majorité des machines outils en fraisage, tournage, rectification et érosion, ils doivent permettre une grande souplesse de travail sans démontage entre les postes de préparation, d’usinage et de contrôle. Ils sont positionnables sur des mandrins tels que MTS 2.0 qui communiquent en temps réel la réalité du serrage pendant la phase de coupe de la machine.

N° 72 février 2016