Une solution robotisée de conditionnement de pièces en sortie de machine

L’industrie du décolletage en France se porte bien et cela devrait continuer quelques années encore d’après les estimations basées sur l’augmentation du chiffre d’affaires mondial du décolletage automobile jusqu’en 2030. Pour faire face à l’accroissement de leur activité, les professionnels de la filière vont devoir adapter leurs outils de production afin de gagner en productivité et en qualité.

Dans le process industriel le plus courant, la machine-outil est alimentée par un embarreur et la pièce usinée est ensuite acheminée par un convoyeur dans un panier. La pièce est ensuite récupérée et emmenée vers d’autres machines pour d’autres opérations ou process ,comme par exemple des opérations de lavage, de contrôle… Ce système, très courant, peut présenter quelques limites lorsque les cadences augmentent ; d’une part, au niveau de la qualité avec des pièces qui peuvent se rayer en s’entrechoquant, et d’autre part en gestion de flux de pièces entre les différentes machines.

Dans ce contexte, la société Barfide, spécialisée dans la récupération et le conditionnement de pièces pour le décolletage, a lancé sur le marché en janvier 2019 une cellule robotisée pour répondre aux besoins des acteurs de la filière. Nous sommes allés à la rencontre de Michael Littoz-Monnet, chez Barfide pour en savoir plus. « Cette cellule robotisée baptisée CRB a été conçue pour répondre aux besoins majeurs de nos clients  : avoir une machine standard, compacte, flexible et économique à la fois », indique Michael Littoz-Monnet.Un tel cahier des charges a nécessité des mois de réflexion et de développement, en s’entourant de partenaires industriels tels que Stäubli.

Une machine compacte en pied de machine

C’est ainsi qu’est née la cellule robotisée CRB. Cette machine est un concentré d’ingéniosité. Avec un encombrement au sol équivalent à une palette Europe, elle vient s’installer contre la machine- outil : un robot 6 axes TX2-40 de dernière génération récupère et stocke les pièces dans un plateau tournant composé de plusieurs clayettes. Les pièces sont alors conditionnées sans choc, ni risque de rayures, et déjà positionnées pour les prochaines étapes du process industriel. Grâce au robot, certaines de ces étapes peuvent également être directement intégrées dans la cellule comme le soufflage des pièces pour enlever les traces de copeaux et d’huiles ou le contrôle pour mettre au rebut les pièces non conformes. Un précieux gain de temps pour les industriels.

La cellule s’adapte à différentes machines (tours mono-broche, bi-broches, multi-broches, etc.) et peut être facilement déplacée dans l’usine avec un chariot élévateur. Le marché n’est pas limité. Cette cellule peut répondre aux besoins d’autres industries.

Un partenariat avec Stäubli

« Pour concevoir cette cellule, nous nous sommes tout de suite tournés vers Stäubli pour des raisons techniques, géographiques et d’assistance technique. Nous deux sociétés sont à proximité de nos clients du décolletage, et les robots Stäubli sont les seuls qui pouvaient répondre au cahier des charges par leur compacité et leur vitesse d’exécution», précise Michael Littoz-Monnet. Le challenge était de faire rentrer le robot dans cet espace confiné sans limiter ses performances.

EQUIP’PROD  •  N° 107 février/mars 2019