Sanofi optimise l’organisation de lignes de conditionnement avec des robots collaboratifs

Sanofi a installé avec succès sept robots collaboratifs UR10 dans les ateliers de conditionnement de son site tourangeau. Une intégration qui a permis de répondre aux exigences de productivité en optimisant l’organisation et en réduisant le port de charge et les mouvements des opérateurs pour des tâches de palettisation. Par ailleurs, ces cobots ont aidé à augmenter la production et à réduire les TMS de ses employés.

Le site Sanofi de Tours, qui emploie 300 personnes, a lancé un projet d’amélioration de la performance. La société souhaitait optimiser l’organisation de ses lignes de conditionnement et passer d’une équipe de deux opérateurs par ligne à une organisation de trois opérateurs pour deux lignes. En même temps, la problématique portait sur la réduction du port de charge pour les opérateurs travaillant sur la ligne. Même si les cartons ne sont pas très lourds individuellement – entre 3 et 8 kilos – le port total sur une journée représente entre 300 et 700 kilos par personne. Il a donc été décidé d’automatiser et robotiser la fin de la ligne de conditionnement et, pour cela, de faire appel à la robotique collaborative.

 

Sanofi s’est alors tourné vers les robots de palettisation d’Universal Robots et plus précisément sur des modèles UR10, pour une charge utile de 10 kilos et une portée de 1 300 mm. « L’avantage des cobots UR10 est leur compacité, très importante pour nous, puisque nos fins de lignes sont très serrées, explique Gilles Marsal, responsable travaux neufs du site de Sanofi Tours. Nous pouvons installer un bras entre deux palettes ».

La facilité de programmation des cobots et leur flexibilité, rendant possible de greffer en quelques secondes des préhenseurs de taille différente en fonction du gabarit des boîtes à manipuler, a achevé de convaincre la direction, qui a validé le projet d’intégration de ces robots industriels pharmaceutiques.

 

Gains ergonomiques, de confort et de temps de travail

Les robots collaboratifs installés en fin de ligne fonctionnent parfaitement et fluidifient grandement l’opération de chargement/déchargement de palettes ; une tâche certes nécessaire, mais peu gratifiante et épuisante pour celles et ceux l’effectuant en temps normal. Un système de capteurs offre la possibilité de changer les palettes à côté du robot de palettisation en fonctionnement en toute sécurité. Selon Sébastien Pain, responsable de l’atelier Conditionnement pour Sanofi, l’intégration de ces robots a apporté « des bénéfices ergonomiques en termes de port de charge, de déplacement, mais aussi une réduction en termes de temps de travail sur la ligne pour les opérateurs.» En effet, Sanofi est passé d’une organisation de deux opérateurs par ligne à trois opérateurs pour deux lignes. La réduction du temps de travail sur les lignes est estimée à 10% par jour.

Plus important encore, les robots collaboratifs ont convaincu les employés, une condition indispensable pour la réussite d’un projet de robotique collaborative. « Pour mettre en œuvre un projet comme celui-là, il faut intégrer au plus tôt à la fois le service HSE et les utilisateurs, conseille Gilles Marsal. Nous avons organisé pendant les premières phases des journées découvertes avec l’aide de HMI-MBS, le distributeur d’Universal Robots qui nous a accompagnés sur ce projet. Tous les opérateurs des lignes de conditionnement, les encadrants et les membres du comité directeur ont été invités à tester le cobot ». Toutes ces étapes (analyse de risque, journée découverte…) font que la mise en œuvre du premier projet dura six mois. Celle des installations suivantes prit de quatre à cinq mois entre la commande et la mise en œuvre. Un des avantages de la cobotique était une installation plus courte que pour celle des bras robotisés industriels.

Des robots bien perçus par les salariés

Du point de vue des employés, les robots de palettisation ont été très bien reçus. « La journée découverte nous a permis de constater que le cobot était un bon collaborateur » explique Julie Debrincat, conductrice de ligne automatisée. Les opérateurs avaient beaucoup de questions sur la sécurité, notamment en situation de collision entre le cobot et l’humain. « Nous avons donc pu exprimer notre ressenti. Nous nous sommes rendu compte que le robot était un très bon collaborateur car, effectivement, à l’approche du contact humain, le robot s’arrête et se coupe ».

En n’ayant plus à effectuer le chargement de palettes, qui les faisaient transporter des centaines de kilos par jour, les opérateurs évitent les soucis de santé inhérents à ce type d’activité. Ils peuvent ainsi se consacrer à des activités plus gratifiantes et plus productives. Au final, Sanofi a calculé un retour sur investissement de vingt-quatre mois, beaucoup plus court que pour une installation de robots industriels classiques. Le groupe envisage déjà d’aller plus loin. Prochaine étape : un robot pour le chargement des étuis sur les lignes de production. 

EQUIP PROD • N°125 Février/Mars 2021