Gain de productivité et optimisation des ressources grâce à trois applications cobotiques

La filiale espagnole du groupe multinational allemand Mann+Hummel Ibérica a intégré trois robots collaboratifs d’Universal Robots afin d’optimiser ses processus de fabrication de pièces automobiles. Chargés d’alimenter des machines avec une extrême précision aux côtés des opérateurs, ces cobots ont permis à l’entreprise d’augmenter sa productivité, sans surproduction de pièces ni augmentation de l’effectif des opérateurs, de manière à ne pas accroître ses coûts.

Filiale espagnole du groupe multinational allemand, Mann+Hummel Ibérica est un fabricant majeur de produits de haute qualité dans le domaine des filtres et des pièces techniques en matière plastique pour les secteurs automobile et industriel. Située à Saragosse, l’entreprise emploie près de 750 employés et compte parmi ses clients des constructeurs automobiles, de même que les plus grands distributeurs de pièces détachées.

Outre la recherche permanente d’amélioration de ses processus de fabrication, l’entreprise souhaitait accroître les performances du processus de production dans certaines cellules d’assemblage pour répondre à l’évolution de la demande des clients sans augmenter les effectifs des cellules.

La solution à travers trois applications

Avec le soutien initial de Vicosystems, distributeur d’Universal Robots dans la région, l’équipe Mann+Hummel Ibérica a créé trois applications collaboratives à l’aide des robots collaboratifs UR10. Ces trois applications sont intégrées à des cellules d’assemblage en vue du transfert automatisé des pièces. L’UR10 travaille en binôme avec l’opérateur qui alimente une machine dans un environnement difficile d’accès pour ce dernier ou dans lequel il doit entrer à un instant précis au cours du processus.

La première application s’illustre par la mise en place d’une cellule synchronisant le chargement et le déchargement de la machine de soudage de manière très précise afin d’éviter tout goulot d’étranglement. Avec l’UR10, le chargement et le déchargement de la machine s’effectuent en seulement 8 secondes, contre 16 secondes lorsque la tâche est exécutée par un seul opérateur humain. La deuxième est une cellule d’assemblage qui, au départ, avait été configurée selon les exigences d’un client pour lesquelles un seul opérateur suffisait. Un changement ultérieur de la demande du client a nécessité une hausse de la productivité ne justifiant pas pour autant le recours à un second opérateur. La solution a consisté à ajouter un robot pour transférer les pièces entre la machine de soudage et une machine de vérification. Une fois la pièce prête, le robot l’extrait de la machine et la remet directement à l’opérateur au moment précis où il en a besoin.

Enfin (troisième application), sachant dès le départ qu’un seul opérateur ne pourrait pas soutenir la cadence de production escomptée et qu’il était inenvisageable de faire appel à un second opérateur en raison des risques de surproduction, l’équipe a introduit un robot dans la phase de conception. Elle a élaboré un chronogramme dans lequel un cobot UR10 travaille aux côtés d’un seul opérateur pour transférer les pièces d’une machine à une autre et assurer la productivité nécessaire à la réalisation des objectifs.

L’expérience de Mann+Hummel Ibérica avec les cobots d’UR a été si positive que l’entreprise envisage déjà d’étendre leur utilisation à d’autres parties de l’usine en les intégrant à des opérations d’inspection, de conditionnement des pièces et à toutes les activités sans valeur ajoutée. Elle teste actuellement un UR10 équipé d’une pince robotique 2F-140 dans le cadre du développement d’une nouvelle application de conditionnement.

EQUIP’PROD  •  N° 109 avril 2019