Avec deux robots de soudage Kuka, Horsch réduit de moitié ses temps de production

Société installée à Schwandorf, en Allemagne, Horsch Maschinen GmbH est un fabricant allemand de solutions d’ingénierie agricoles spécialisé dans les cultures arables. Aujourd’hui, avec plus de 1 000 employés, cette entreprise fabrique des herses à disques pour les cultivateurs, des semoirs à dents et à disques ainsi que des pulvérisateurs.

Horsch était à la recherche d’une solution pour le soudage des outils agricoles. Plus précisément, l’entreprise souhaitait acquérir une solution permettant l’automatisation complète du processus de soudage et dans laquelle le serrage et l’accessibilité des composants de produits étaient intégrés. L’objectif était d’augmenter la production et d’améliorer la qualité du processus. Pour y parvenir, Horsch était convaincu que seule l’utilisation d’un robot lui permettrait d’atteindre ses objectifs. « Bon nombre d’études ont démontré que la technologie linéaire ne pourrait pas garantir l’accessibilité des composants, souligne Torsten Stehfest, PDG de Horsch Maschinen GmbH. La décision a été prise en faveur d’une solution basée sur un robot ».

Maintenir un niveau de qualité constant

Le système de soudage robotisé se compose de deux postes de travail munis de deux systèmes de robot installés en position inversée sur un portique plafond. Les deux systèmes peuvent être orientés à partir d’un mécanisme de guidage au sol et sont équipés de deux positionneurs pouvant faire tourner, pivoter, monter et descendre la pièce à souder. Le diamètre, la hauteur et la longueur de serrage font chacun cinq mètres. De plus, des pièces pesant jusqu’à 4 500 kg peuvent être manipulés. L’étalonnage est effectué automatiquement par le dispositif de contrôle et de correction Tool Center Point (TCP) afin d’assurer une qualité constante durant l’application. Un conduit d’extraction qui se nourrit de l’air filtré dans le hall se trouve au-dessus de chaque robot. Dans le même temps, le système permet aux deux robots d’usiner la même partie ou des parties distinctes sur un même poste de travail. Enfin, les robots peuvent être montés au sol ou au plafond, ce qui rend possible un maximum de configurations.

Les deux robots Kuka KR 30 L16 utilisés sont particulièrement bien adaptés à des charges moyennes. Avec une portée allant jusqu’à 3 102 mm et une précision de positionnement de 0,07 mm, ces solutions sont idéales pour la réalisation de travaux précis de soudage. Grâce à la longueur du bras articulé, ces robots possèdent une grande capacité de travail, ouvrant un large éventail de possibilités de production. L’utilisation du logiciel Kuka TouchSense permet également de compenser et de corriger les déviations au niveau de la forme et de la position des pièces à usiner ; le mouvement de trajectoire de la pièce correspond ainsi exactement au contour initial. Le logiciel Kuka ArcSense permet, quant à lui, le suivi de joint à l’aide de capteurs.

La mise en œuvre de cette solution de robot automatisé a apporté des gains significatifs en termes de productivité : les objectifs de réduction du temps de cycle pendant le soudage sont donc atteints ainsi que lors de la manipulation. Au total, le temps de fabrication a été réduit de plus de 50%. Le client final et l’intégrateur ont tous deux été convaincus par la solution robotisée et n’écartent pas l’opportunité de travailler une nouvelle fois ensemble : « Nous restons en contact permanent avec nos clients afin de continuer à optimiser leur process et d’innover grâce à nos systèmes. Nous envisageons également la possibilité de poursuivre la démarche d’automatisation de la production au sein de Horsch », a déclaré Kristina Schreider, employée chez SMT Systemtechnik GmbH.

 N° 62B février 2015