Automatiser pour rester leader sur son marché

Depuis son rachat en 2013 par l’Allemand Knauf, le site français de l’Américain USG implanté à Dreux (Eure-et-Loir) et rebaptisé Knauf AMF, n’a cessé d’investir afin de renforcer et d’automatiser son outil de production. En l’espace d’un an, ce spécialiste de l’ossature métallique par profilage à froid a investi plus d’un million d’euros, dont près de 80% dans des machines et des cellules robotisées.

La logique de la troisième génération du groupe familial allemand est d’investir sur une niche de marché bien à part : les plafonds suspendus. Pour ce faire, Knauf AMF n’a pas hésité à faire de la croissance externe (à travers de nombreuses acquisitions) et organique (investissements en R&D) mais aussi à rendre plus pertinent son outil industriel, en l’optimisant au maximum… une logique qui est inévitablement passée par l’automatisation.

L’optimisation des moyens de production est née d’un contexte de difficultés liées au secteur tertiaire, en particulier d’un volume d’investissements publics en berne, poussant l’entreprise à se positionner sur le marché selon deux priorités : être performant en termes de production en augmentant la productivité et en innovant. « Nous investissons chaque année, y compris quand les temps sont durs, de manière à toujours mieux anticiper l’avenir et les fluctuations du marché, affirme Niels-Christian Havsteen, directeur général du site qui emploie à Dreux une soixantaine de personnes. De plus, dans le domaine de l’ossature de plafond, la France demeure l’un des plus gros marchés d’Europe ».

Une montée en compétence

En trente ans, le site est passé de trois à six lignes de profileuses (le profilage étant le coeur du savoir-faire dw’entreprise). Si investir sur les machines ne présente pas de problème pour l’industriel, le point de blocage se pose davantage au niveau de certaines tâches, à commencer par la manutention et le packaging manuel. « Avec nos deux nouvelles machines, nous avons supprimé cette tâche pénible pour les opérateurs en la remplaçant par du packaging automatique », indique Jean-Luc Lelay, responsable de production. Du côté de la manutention et des tâches de chargement-déchargement de pièces lourdes de plusieurs kilos, il devenait urgent d’automatiser cette partie jugée non seulement ingrate mais aussi physiquement éprouvante pour les salariés, en raison notamment de la longueur des machines. Parallèlement, ces nouvelles machines nécessitent de former les opérateurs à de nouvelles compétences, à commencer par la programmation.

Installée en avril 2015, la première machine est désormais capable d’absorber pas moins de huit gammes de produits, aux designs différents, allant de 50 cm à 2 mètres. « Un seul opérateur suffit pour passer d’un modèle de packaging à l’autre, précise Jean-Luc Lelay. Un gain de main-d’oeuvre qui s’est surtout traduit par une réduction de 50% des temps d’arrêt et d’une diminution significative des efforts ». D’une longueur de 3,70 mètres et équipée d’une presse, une autre ligne destinée à réaliser le porteur a été installée à l’automne. Alors que deux opérateurs étaient affectés au packaging et un troisième à la manutention, un robot adossé à un système de palettisation automatique réalise aujourd’hui à lui seul cette opération. « Outre le fait que nous sommes arrivés à la même vitesse qu’auparavant avec trente porteurs par minute – l’objectif étant bien sûr d’aller encore plus vite et d’absorber les hausses de production –, nous avons supprimé de nombreuses actions manuelles, assure le responsable production. Cette automatisation s’est surtout accompagnée du maintien du niveau de qualité du profil, véritable savoir-faire de l’entreprise, tout en améliorant la qualité des conditions de travail et le confort pour les opérateurs ».

Résoudre en partie le problème de la perte de savoir-faire

Un autre problème auquel est confronté le site de Dreux, à l’image de nombreuses usines, est celui de la perte de compétence. Ici comme ailleurs, recruter des personnes qualifiées et spécialisées dans le profil est compliqué, d’autant plus que les départs à la retraite se multiplient. « Il est important de souligner que l’automatisation nous permet de réduire la pénibilité des tâches pour le personnel et les risques de TMS* en particulier au niveau de l’épaule, d’améliorer la productivité et de maintenir notre haut niveau de qualité qui a fait de nous le leader de l’ossature – mais aussi de pallier le départ de personnes compétentes, déclare Niels-Christian Havsteen. Mais nous ne nous contentons pas de robotiser. Cette automatisation s’accompagne systématiquement d’une montée du niveau de compétences ». Les profileurs sont notamment formés sur la programmation et l’utilisation des robots industriels (ABB et Fanuc), à la fois en interne et par les fabricants.

Knauf AMF ne compte pas s’arrêter en si bon chemin. Pour cette année, le site de Dreux prévoit encore d’investir, d’autant qu’en 2017 apparaîtront sur le marché de nouveaux produits au niveau du groupe. Le site français (qui fabrique la plus grande gamme de Knauf AMF) est plus que jamais concerné. Ces investissements dans des lignes à la fois flexibles et performantes servent et serviront encore à satisfaire de nouvelles demandes.

* Troubles musculo-squelettiques

N° 72 février 2016