Automatiser à « coût » sûr : recette gagnante d’Erowa

Directement associée à la rentabilité des machines, l’automatisation est au cœur du process de fabrication. Afin de récolter les fruits d’une productivité optimisée, sans surinvestir, le directeur d’Erowa France, Gilles Chaffard, présente les fondamentaux d’un projet Lean et durable.

 Équip’Prod 
Pour situer votre entreprise, il semble important de rappeler qu’Erowa a été un précurseur dans l’organisation de production en unitaire, petite et moyenne séries. 

Gilles Chaffard 

En effet, Erowa propose une expertise, difficilement égalable, de l’optimisation des moyens d’usinage. À l’origine, son atelier était confronté à l’usinage en cycles relativement longs. Ce fut le point de départ d’une réflexion sur « Comment utiliser au mieux les 8 760 heures potentiellement disponibles par machine en une année ». Le travail de nuit et la préparation des pièces hors machine en temps masqué ont été la marque de fabrique des années 80. 

Puis, ce fut l’émergence de solutions d’automatisation dès 1987… Depuis, notre gamme de robots n’a cessé de s’étoffer pour couvrir toute la diversité des solutions d’usinage allant de 0,1 kg à plus de 3 000 kg. Le succès du robot ERC 80, produit à plus de 1 000 exemplaires, témoigne de l’attractivité de nos équipements. Aujourd’hui, Erowa est devenue une fondation comptant près de 600 collaborateurs et de nombreuses filiales de par le monde. Il y a aujourd’hui plus de 10 000 installations automatisées qui sont en activité.

À quel moment Erowa a-t-il pris une longueur d’avance en matière d’automatisation et sur quelle solution l’entreprise s’est-elle démarquée ?

L’émergence du concept Lean de production flexible, dans les années 2000, a caractérisé notre avance grâce à toute une logique d’équipements, de robots et de logiciels adaptés à l’esprit du Lean. Avec un minimum de moyens financiers, Erowa dégage des solutions qui valorisent le potentiel parfois insoupçonné d’un atelier. Par exemple, avec un robot, on peut desservir une machine 3 axes pour l’ébauche et un centre 5 axes pour la finition. Grâce à cette mutualisation d’équipements, nous baissons le coût d’automatisation, la valeur produite du 5 axes augmente alors que le coût de la pièce diminue… Selon le type de fabrication et l’équipement, une machine peut atteindre 4 000 à 6 000 heures productives par an.

Dans une même logique d’adaptation à la diversité des productions et des coûts, notre gamme de robots n’a cessé de s’étoffer, du simple palettiseur jusqu’au robot sur rails, 5 axes ou poly-articulé, en passant par les stockeurs multi-niveaux et leur station de préréglage intégrée. De plus, nos robots sont évolutifs. Ils sont capables de s’adapter quand  l’entreprise acquiert de nouvelles machines ou développe de nouvelles pièces à produire.

Voici dix ans que vous êtes aux commandes d’Erowa France.
Comment la filiale annécienne développe-t-elle son offre d’automatisation ?

Depuis sa création, Erowa France se distingue par sa capacité à offrir une réponse très calibrée sur les objectifs utilisateur, toujours évolutive et surtout accessible. Pour cela, nous entretenons un dialogue de proximité et de terrain. Précisons que l’on ne choisit pas un robot pour sa machine, mais pour sa production. C’est en dialoguant avec l’utilisateur que nous éviterons de surinvestir. Pour rester compétitif sur de nombreux marchés, il faut travailler à la fois sur la réduction du coût pièce et sur l’optimisation du TRS du parc machines. Un atelier se transforme souvent pas à pas. Il faut tenir compte des options futures, de la rationalisation des équipements…

Notre accompagnement sur le terrain pour la mise en route, la formation, la montée en puissance des installations et le SAV font la fierté d’Erowa France. Le paramétrage des dialogues entre tous les systèmes de communication, la machine, le robot, l’ERP sont minutieusement assurés grâce à une programmation personnalisée par nos techniciens. Sans développer tous les aspects services, je dirais que nous disposons du back-office et sommes mobilisés à 100% pour faire réussir nos clients. 

Comment expliquez-vous qu’Erowa développe une telle force de proposition ?

Grâce à un environnement standardisé d’équipements robots, de positionnements pièces et de logiciels, nous offrons une organisation de production facilement personnalisable aux spécificités du métier de chacun. Nous envisageons la gestion de plusieurs standards de palette pour une même machine, la desserte de plusieurs machines par un même robot, la communication standardisée entre l’ERP et toutes les machines, quelle que soit leur marque… Nous sommes entraînés pour apporter des solutions à une demande globale ou ponctuelle, sur machine neuve ou en retrofit, en restant sur des budgets accessibles, sans fermer la porte aux évolutions futures.

Pourriez-vous nous donner quelques exemples d’évolution réalisés chez vos clients ?

Pour rester en 2021, je retiendrais le cas de Sumca qui a changé la mission de son robot ERC 80 mono-machine dès sa quatrième année d’exploitation. L’entreprise a fait l’acquisition d’un centre de fraisage high-tech. Le robot vient d’être réimplanté pour faire travailler deux machines en complémentarité : évolution du logiciel pour le dialogue machine, gestion du point zéro pour les deux machines, mutualisation de la gestion d’outils… Ce sont de nombreuses économies à la clé au moment où l’entreprise effectue une dépense importante.

Dans un autre contexte, la société GMPI a commencé par une robotisation bi-machine. Elle s’est équipée par la suite d’un robot ERD 150 L sur rails reliant quatre centres d’usinage. Aujourd’hui, viennent s’ajouter deux nouvelles machines et plusieurs magasins de stockage de pièces. Pour cet utilisateur, le coût d’extension n’atteint pas le coût habituel d’une robotisation. Par ailleurs, on constate couramment qu’une ligne de trois centres d’usinage atteint la productivité de cinq cellules indépendantes !

EQUIP PROD • N°128 Juin 2021