Atlantic Guillot robotise ses opérations de soudage pour monter en production

Située le long de la Saône, l’usine de Pont-de-Vaux (Ain) est l’un des 9 sites français du groupe Atlantic. Il est spécialisé dans la production de chaudières à gaz mais est aussi le centre R&D pour l’ensemble des produits destinés au marché collectif. Devant la complexité de fabrication (notamment au niveau des opérations de soudage) d’une nouvelle chaudière plus performante, la société s’est tournée vers Valk Welding. Depuis 2013, deux cellules de soudage automatisées ont été installées et ont permis à Atlantic Guillot d’augmenter la capacité de production.

Forte d’environ 200 salariés, l’usine de Pont-de-Vaux (CA 2014 : 40 M€, 25 000 m2) est répartie en trois activités bien distinctes pour la partie production, à commencer par la partie tôlerie et peinture où sont exercées des activités de découpe laser et de poinçonnage, de formage (pliage, roulage) et de peinture. La deuxième partie de l’atelier est dédiée à la chaudronnerie qui intègre les opérations de soudage. « C’est ici que nous fabriquons les corps de chauffe de nos chaudières, indique Marc Ruzé, directeur du site. Nous possédons ici différentes technologies de soudure : Plasma, TIG, MIG-MAG et Laser. Nous avons robotisé un certains nombre d’opérations mais une grande partie d’entre elles sont toujours effectuées manuellement. Enfin, la troisième partie de l’usine concerne le montage où nous assemblons  les  divers composants sur le corps de chauffe pour constituer le produit final, prêt à être expédié ».

Il est important de préciser que la soudure manuelle est une spécialité chez Atlantic Guillot : « c’est un de nos cœurs de métier, rappelle Marc Ruzé. Nous fabriquons environ 5  000 produits par an, à moyenne ou petite cadence. Chaque étape de production dure entre 30 minutes et 2 heures». Toutefois, l’entreprise a fait le choix de l’automatisation. En effet, la forte concurrence aux niveaux national et international et les nouvelles  réglementations thermiques poussent le groupe Atlantic à innover en permanence : « le renouvellement de gammes fait partie de nos priorités. Depuis 2014, nous avons lancé un nouveau produit : la nouvelle gamme de chaudière Varmax de 120 à 450 kW. Nous en avons produit 1 300 unités l’an dernier. En 2015, notre objectif est de doubler notre production et d’atteindre à terme 3 000 exemplaires par an, d’où la nécessité de monter en cadence et d’automatiser une partie du process ». Parallèlement, la Varmax remplace deux anciens modèles dont la production sera définitivement arrêtée.

Automatiser certaines opérations de soudage

« Nous avions déjà démarré en 2009 une installation de soudure Laser robotisée qui nous permet de réaliser le faisceau échangeur. Il comporte jusqu’à 400 soudures circulaires de tubes sur la Varmax ».

L’atelier abrite, depuis 2013, une première cellule composée d’un robot de soudage Panasonic TA-1900. Celui-ci permet d’aborder des pièces nettement plus complexes qu’auparavant et des conceptions de produits bien plus robustes et performants. De plus, les chaudières de nouvelle génération font appel à des longueurs de soudure qui atteignent désormais 36 mètres de cordon, posant également un problème d’accessibilité pour l’opérateur. « Manuellement, on doit absolument voir tout ce que l’on soude, alors que la torche du robot travaille ’’en aveugle’’, souligne Didier Peigné, responsable soudage à l’usine de Pont-de-Vaux. Le robot nous a ouvert des portes en termes de géométrie ».

Aujourd’hui, l’atelier de Pont-de-Vaux est équipé de deux cellules robotisées Valk Welding. Un choix que ne regrette pas Atlantic Guillot. En matière de programmation, Didier Peigné insiste sur le fait que les technologies de palpage et de contrôle sécurisent les opérations. Il y a aussi la convivialité et à la facilité d’utilisation de l’interface IHM développée par l’intégrateur. « Il ne faut pas oublier que nous étions novices en la matière, mais Valk Welding nous a assistés du début à la fin du projet, précise Didier Lafond, pilote industrialisation du projet. Avec l’équipe, nous avons effectué tous les essais nécessaires avant la validation finale de la solution robotisée ». Outre la qualité des cellules robotisées, le point fort de l’intégrateur Valk Welding, est celui de l’accompagnement.

« L’équipe de Valk Welding assure un véritable suivi et se montre réactive dès que nous nous trouvons confrontés à un problème exigeant une action corrective. C’est l’avantage d’avoir à faire à un interlocuteur unique, tant au niveau commercial que technique ».

Les opérations de soudage manuel représentent toujours un vrai savoir-faire pour Atlantic Guillot

Garder l’homme au cœur de l’atelier

Après cette expérience plus que concluante, d’autres projets de robotisation pourraient voir le jour au sein de l’atelier de Pont-de-Vaux. Pour l’heure, la priorité est déjà de « digérer » l’arrivée de ces deux nouvelles cellules et de continuer à optimiser les process. Il faut rappeler qu’au lieu de 2 x 1 000 produits, c’est désormais un seul et unique produit qui sortira de l’usine chaque année. « Nous augmentons la production totale puisque la nouvelle gamme sera produite à 2 500 exemplaires fin 2015. » Assurer les montées en cadence d’un produit beaucoup plus complexe pour accompagner l’entreprise dans sa croissance, c’est aussi à cela que sert un robot. « Toutes les opérations qu’effectue le robot, nous sommes capables de les réaliser manuellement en mode prototype, mais pas dans des conditions ergonomiques et de productivité satisfaisantes en série assure Marc Ruzé. Le robot nous a également imposé de remonter notre niveau d’exigence en maîtrise de process et de géométrie et donc de faire monter en compétences le personnel de l’usine». C’est précisément ce qui fait la richesse de l’entreprise Atlantic Guillot.

Michel Devos «  Interview de Michel Devos, responsable France pour Valk Welding  » Comment se porte aujourd’hui le marché français de la robotique ? Globalement, le marché est en croissance. Il y a encore cinq ans, les PME et les TPE pensaient que la robotique n’était pas pour elles. Aujourd’hui, les mentalités évoluent dans la mesure où les solutions sont désormais plus accessibles et font la preuve, d’une manière générale, d’une grande fiabilité. Les entreprises sont plus rassurées et ont moins peur d’investir. Qu’apporte la robotique aux entreprises industrielles ? Qu’il s’agisse de la petite série ou de la grande série, dès qu’il y a une récurrence, le robot se montre efficace, répétitif et précis. C’est tout aussi valable pour la production de pièces unitaires grâce à la facilité de programmation et à l’adaptation à tous les cas de figure. Selon vous, quelles actions doit-on mener pour inciter les entreprises à investir dans un robot ? Tout passe d’abord par la promotion, qu’il s’agisse de la technologie ou des dispositifs de toutes sortes qui aident les entreprises à investir. Les industriels ne sont en effet pas suffisamment au courant, comme c’est le cas avec le dispositif Robot Start PME, la loi sur l’amortissement accéléré ainsi que la baisse d’impôt pour les investissements industriels des PME. Cette mesure positive mise en place par le gouvernement  en faveur des PME consistant à un suramortissement de la valeur des investissements de 40% réalisés entre le 15 avril 2015 et le 15 avril 2016. Quelle place occupe aujourd’hui l’intégrateur ? Notre rôle est de plus en plus important. Nous constatons sur le terrain que nous exerçons une fonction de « conseiller technique » auprès des PME. Nous construisons le cahier des charges avec elles. Enfin, nos clients apprécient de n’avoir à faire qu’à un interlocuteur unique pour la totalité de leur projet.

N° 66 Mai 2015