PowerMILL fête ses 10 ans au sein du pôle usinage d’ACI Renault Le Mans

Forte de ses dix années d’utilisation du logiciel PowerMILL, la société ACI Le Mans, accompagnée de l’éditeur Delcam-autodesk, décrit son travail quotidien.

ACI Renault Le Mans se consacre à la fabrication de châssis : train arrière, train avant, berceau, rotor brut et bras inférieur. Ce site n’assemble pas les éléments mais les fabrique, que ce soit de la pièce de rechange ou de la pièce prototype pour les développements futurs. La vocation des équipes est de faire en sorte que les moyens de fabrication des pièces soient toujours opérationnels. Leur particularité réside dans l’importance de leur fonderie dans laquelle sont fabriqués des pièces de rotor, des moyeux disque et moyeux tambour. Pour ce faire, on utilise des aciers plus ou moins alliés, avant ou après traitement.

Bruno Cadieu, le responsable du pôle ­Usinage, nous raconte comment leurs besoins techniques l’ont amené à sélectionner le logiciel PowerMILL : « nous avons fait le choix de PowerMILL lorsque l’atelier a pris l’orientation de l’UGV. CATIA Machining alors en place ne répondait pas à notre besoin pour la création de trajectoires et notre fournisseur d’outil nous garantissait une meilleure durée de vie de l’outil avec PowerMILL. Nous avons donc opté pour cette solution, facile d’utilisation pour une personne qui a des connaissances en usinage. Aujourd’hui, nous sommes entièrement satisfaits de notre choix. Nous sommes toujours persuadés que ­PowerMILL a l’un des meilleurs algorithmes de calcul en cycle d’ébauche et une qualité de trajectoire optimum. De plus, nous gagnons énormément de temps sur la reprise d’ébauche matière. »

Relever de nouveaux défis

La direction Renault du pôle Ouest lance un nouveau défi à la section usinage d’ACI. Ayant la volonté de fabriquer les pièces à forte valeur ajoutée en interne, elle lui demande désormais de réintégrer des pièces d’outillage de fonderie jusqu’alors sous-traitées et, ainsi, de mettre en avant la potentialité à réaliser ce type de pièce au sein du groupe Renault. ACI va donc créer des noyaux de fonderie devant générer les parties creuses d’éléments tournants, comme les disques ventilés par exemple. Après un essai concluant en 2015, cette année marque un nouveau tournant : Bruno Cadieu et son équipe réitèrent le chantier avec un volume de pièces très important qui engage fortement leurs moyens. « L’outillage à réaliser est constitué de deux éléments : une partie supérieure et une partie inférieure dans lesquelles on injecte du sable qui va polymériser à l’aide d’un gaz. Cela  permettra de sortir un noyau que l’on pourra ébavurer à l’aide des peignes réalisés. »

Pour relever ce défi, ACI se devait d’avoir des machines modernes, pilotées « aux petits oignons » ! Un investissement machine a été effectué et Bruno ­Cadieu et son équipe comptent toujours autant sur PowerMILL afin d’optimiser les trajectoires sur les temps de cycle en ébauche.

Très satisfaite des relations étroites entretenues avec l’équipe Delcam-Autodesk, la société ACI apprécie de partager ses projets avec un éditeur dont le souci premier est la mise en place de solutions techniques et elle poursuit ses investissements. Le logiciel FeatureCAM est actuellement en phase d’installation. La démarche est simple : mettre à disposition des opérateurs de l’atelier un logiciel facile à appréhender, leur permettant ainsi de créer des parcours de façon autonome.

N° 78 juin 2016