L’équipementier de l’industrie du cycle Mavic en haut de la roue avec l’impression 3D de Stratasys

L’innovation fait partie intégrante de l’ADN de Mavic, équipementier français de l’industrie du cycle, dont les produits sont connus pour leurs hautes performances et leur rendement. Cette philosophie s’applique non seulement au résultat mais aussi à l’ensemble du processus de fabrication. En ce sens, l’utilisation de l’impression 3D par Mavic pour réaliser des outillages employés sur sa chaîne de production a permis à l’entreprise de réduire ses coûts et ses délais de fabrication de près de 90 %.

Pour beaucoup, la France est le pays du cyclisme, et le fabricant français Mavic est la marque de prédilection des professionnels de ce sport. Implantée à l’Annecy Design Center, dans la région Auvergne-Rhône-Alpes, l’entreprise s’est forgé une solide réputation de leader dans la production de matériel destiné au cyclisme et de pièces de bicyclette, dont ses célèbres roues de dernière génération.

Pour Mavic, qui appartient à la société Amer Sports Corporation, la prouesse technique, la performance et la fiabilité sont des marques de fabrique qui lui ont permis de concevoir certaines des roues lenticulaires en carbone les plus populaires et couronnées de succès dans ce sport. Ces roues se sont distinguées dans de nombreuses victoires, notamment aux Jeux olympiques et dans le cadre du fameux Tour de France.

Au centre de l’excellence de fabrication et du savoir-faire global de Mavic en matière de conception se trouve la volonté constante d’explorer des moyens permettant d’incorporer de nouvelles fonctionnalités et innovations sur l’ensemble de la chaîne de production. La réussite de la société dans l’atteinte de cet objectif est partiellement due à l’emploi de la technologie d’impression 3D FDM de ­Stratasys acquise chez le revendeur de ­Stratasys CADvision.

Des prototypes à l’outillage de production

Implantée chez Mavic en 2013, l’imprimante 3D Dimension 1200es de Stratasys est utilisée dans un large éventail d’applications, de la réalisation de prototypes de casques de vélo au respect des exigences des outillages de production. Selon Dominique Fontaine, ingénieur technicien process de Mavic, les logements de tuyaux d’aspiration imprimés en 3D et installés sur les perceuses de l’entreprise sont un bon exemple de ce dernier cas. « Comme c’est habituel dans un processus de fabrication, certaines pièces ou certains éléments qui jouent souvent un rôle fonctionnel essentiel dans la production ne sont pas appréciés à leur juste valeur, mais nous aurions vraiment beaucoup de mal sans eux », affirme-t-il.

« Tel est le cas des logements de tuyaux d’aspiration que nous utilisons lors du processus de fabrication de plusieurs roues de bicyclette. Imprimée en 3D dans un matériau thermoplastique ABS rigide, et directement installée sur des perceuses industrielles de tailles différentes, chaque pièce comporte un tuyau d’aspiration qui extrait la poussière et les particules de métal pendant le fonctionnement de la perceuse », précise ­Dominique Fontaine.

Aussi robuste et durable que celles produites selon des méthodes traditionnelles, cette pièce assure deux fonctions pour Mavic. Elle garantit avant tout à la société le maintien d’un environnement de travail sûr et sain pour les opérateurs de ses machines. Par ailleurs, elle aide à augmenter le rendement de production et le temps de fonctionnement de la machine, tout en assurant la propreté de l’équipement et en le conservant à l’abri des dommages.

L’impression 3D diminue le délai de production de chaque pièce de 80 à 90%

« L’emploi de l’impression 3D pour produire des éléments comme celui-ci représente une nouvelle approche de la fabrication, mais ce qui importe vraiment, c’est son impact positif sur le rendement et le coût global », déclare ­Dominique Fontaine. « Nous pouvons imprimer en 3D plusieurs logements de tuyaux d’aspiration en environ huit heures, soit une journée de travail, poursuit-il. Pour produire la même pièce par d’autres méthodes, nous aurions probablement eu besoin de cinq à dix fois plus de temps, car il s’agit d’un profil complexe formé de plusieurs parties qu’il faudrait assembler entre elles ». Et de conclure : « avec l’imprimante 3D Dimension de Stratasys, c’est à la fois plus rapide et moins cher. Nous pouvons produire l’élément en un seul passage d’impression et en une seule pièce, ce qui évite l’assemblage complexe (et souvent coûteux) de différents composants supplémentaires ».

N° 85 Février/Mars 2017