Le process RIM, une alternative à prendre en considération

INR, société de sous-traitance de pièces en plastique, lève le voile sur l’injection RIM, une technologie innovante qui lui permet de produire des pièces techniques en plastique, en petites et moyennes séries, notamment destinées au secteur médical.

La technologie RIM, ou « Reaction ­Injection Moulding », consiste à injecter à basse pression de la résine polyuréthane « PUR » dans un moule fermé, qui peut être en résine ou en aluminium. Celle-ci permet de fabriquer des capots, des carénages et des carters, des machines et des pièces techniques. Malgré ses nombreux atouts, ce process est encore peu connu des industriels, qui lui préfèrent souvent la tôlerie, le thermoformage et l’injection plastique traditionnelle. Aujourd’hui, il existe ainsi très peu d’intervenants pratiquant l’injection RIM sur le marché européen. La société INR se donne donc pour mission de faire découvrir l’injection RIM et les possibilités qu’elle offre au secteur de l’industrie.

Une technologie intéressante pour les petites et moyennes séries

Le process d’injection RIM est très intéressant pour les petites et moyennes séries de pièces, c’est-à-dire de 50 à 1 000 pièces par an, par lancements de 10 à 50 pièces. Il permet de réaliser des pièces complexes et techniquement identiques à celles fabriquées avec l’injection classique (possibilité de surmouler des inserts), tout en minimisant les coûts de moule. Le polyuréthane utilisé possède des caractéristiques proches de celles de l’ABS : il est léger, rigide, et présente une bonne tenue aux chocs. Il répond aux normes UL94V0 et EN  45545-2.

Côté taille, cette technologie est optimale pour des pièces équivalentes à un format A4, jusqu’à des pièces de 1200 x 1000 x 500 mm. La cadence de fabrication de pièces en plastique par injection basse pression de résine, chez INR, est d’une quinzaine de pièces par jour. Le coût du moule servant à réaliser une pièce avec l’injection RIM est souvent un frein pour les industriels. La société INR a réussi à pallier ce problème en utilisant une technologie de fabrication des moules grâce à laquelle elle peut à la fois réduire les coûts de moule et produire des pièces en série.

Les avantages du process RIM

L’injection RIM offre plusieurs types d’avantages tels que la possibilité de réaliser des pièces techniques, comme avec l’injection conventionnelle, pour de faibles coûts de moules, des pièces esthétiques ainsi que le choix d’une rigidité spécifique, sans oublier le gain de poids avec des pièces moins lourdes qu’en tôlerie. Enfin, le process RIM présente une grande variété de finitions : peinture lisse, grainée ou au toucher soft, transfert de décor tridimensionnel et sérigraphie.

La société de sous-traitance INR produit des pièces plastiques, d’un format de 150 cm à 1200 x 1000 x 500 mm. Elle utilise plusieurs process : outre l’injection basse pression RIM, elle pratique le coulage de résines, de silicones et de polymères, le surmoulage, l’enrobage de cartes électroniques, le moulage au contact, la chaudronnerie plastique et la peinture industrielle.

N° 97 février / mars 2018