La Royal Netherlands Air Force accélère la maintenance de sa flotte aérienne avec des outils imprimés en 3D

Le leader mondial des imprimantes de bureau 3D, dont le siège est implanté aux Pays-Bas, a démarré il y a trois ans une collaboration avec l’armée de l’air néerlandaise pour l’aider dans le maintien en condition opérationnelle de sa flotte d’appareils à partir de l’impression 3D.

Avec des priorités de défense et de sûretés accrues, l’armée de l’air néerlandaise doit continuellement miser sur l’entretien de sa flotte (hélicoptères, avions de combat, avions cargo…). Ainsi, outre le respect d’un cahier des charges minutieux, les 6 000 collaborateurs de l’équipe de maintenance sont chargés de contrôler des aéronefs comprenant de nombreux systèmes et pièces complexes qui ne peuvent être manipulés avec des outils standard. « Les aéronefs de l’armée de l’air comportent de multiples pièces personnalisées ; or, les outils classiques de maintenance et de réparation ne sont pas toujours adaptés à ces appareils de pointe, explique Bas Janssen, membre de la division AIR (Ambition Innovation Résultats) de la Royal Netherlands Air Force. Pour répondre à ce défi, nous avons fait appel à l’impression 3D d’Ultimaker afin de réaliser des pièces customisées conformes à nos besoins spécifiques de maintenance. Grâce à cette nouvelle collaboration, nous avons pu fabriquer rapidement et facilement des outils sur mesure au sein de notre base militaire et garantir un contrôle technique infaillible ».

Une technologie accessible qui optimise l’efficacité des équipes

Ainsi, en 2016, un espace dédié à l’impression 3D a été intégré à l’atelier de maintenance de la Royal Netherlands Air Force, dans le cadre de la base militaire située à ­Woensdrecht. Baptisé « MakAIRsJop », cet atelier permet aux équipes (ingénieurs et techniciens) de se former et de partager leurs expériences en matière de fabrication additive. «  Les militaires qui utilisent l’impression 3D pour la maintenance des appareils n’ont souvent aucune formation technique préalable, poursuit Bas Janssen. Cependant, la technologie étant très accessible, les équipes n’ont besoin que de trois heures de formation avec le matériel et les logiciels pour être opérationnelles et voir comment celle-ci peut les aider à optimiser leurs tâches quotidiennes ».

À cet égard, les équipes de maintenance font appel à la fabrication additive pour configurer certaines pièces d’hélicoptères avant leur montage définitif. À la clé, un gain de temps de plusieurs heures de travail par appareil. De même, les équipes ont recours aux imprimantes Ultimaker pour le prototypage et les tests d’ajustement de certaines pièces métalliques, réduisant le process d’itération de plusieurs mois à seulement quelques semaines. Enfin, l’impression 3D permet aux équipes de maintenance de se passer de certains prestataires extérieurs, souvent coûteux en temps et en argent. Par exemple, les bouchons spécifiques au transport de moteurs à réaction sont désormais imprimés en seulement quelques heures directement dans l’atelier.

Des ateliers de maintenance optimisés et innovants

Avec l’internalisation de la création d’outils sur mesure adaptés aux besoins des équipes de maintenance de l’armée de l’air, l’impression 3D a permis à la Royal Netherlands Air Force de réaliser des économies substantielles de temps et de coûts, tout en stimulant l’innovation au sein de l’atelier. À  la suite de cette première collaboration, la Royal Netherlands Air Force a décidé de renouveler sa confiance envers Ultimaker. Ainsi, elle continue de développer ses activités liées à la fabrication additive et a récemment ajouté l’Ultimaker S5 à sa gamme d’imprimantes pour la réalisation de pièces plus volumineuses et fabriquées avec des matériaux complexes, qui s’adaptent davantage aux applications de pointe pour l’aéronautique. La Royal Netherlands Air Force souhaite aussi étendre l’impression 3D à l’ensemble des sites de maintenance de sa flotte aérienne.

EQUIP’PROD  •  N° 110 mai 2019