GKN Aerospace réduit le temps de production des outils de montage grâce à la fabrication additive

Depuis l’intégration de la fabrication additive sur son site de production de Filton au Royaume-Uni, GKN Aerospace a amélioré les temps de production et éliminé les contraintes de conception pour de nombreuses applications d’outillage. L’entreprise britannique produit des outils complexes pour les avions du futur – notamment – qui, sans la fabrication additive, ne seraient pas rentables ou resteraient impossibles à réaliser.

Outillage imprimé en 3D, produit sur l’imprimante 3D de production F900 de Stratasys

Accessoires sur mesure imprimés en 3D qui ne sont pas rentables ou qui sont physiquement impossibles à créer par d’autres méthodes de fabrication

GKN Aerospace développe des aérostructures, des systèmes moteurs et des technologies destinées aux avions du futur et fournit plus de 90 % des constructeurs d’avions et de moteurs du monde entier. La société a décidé d’investir dans l’imprimante 3D de production F900 de Stratasys dans le but de réduire les délais sur la ligne de production et de créer des pièces complexes, impossibles à réaliser avec les méthodes de fabrication traditionnelles. « Depuis l’intégration de la F900, nous avons considérablement réduit les temps d’arrêt de la chaîne de production pour certaines équipes et nous jouissons d’une nouvelle liberté de conception d’outils complexes », souligne Tim Hope, responsable du centre de fabrication additive chez GKN Aerospace. Traditionnellement, le délai de production d’un outil de remplacement en métal ou en plastique est de plusieurs semaines. « Maintenant que nous pouvons utiliser une imprimante 3D de production interne pour faire le même travail, nous avons éliminé le fardeau que représentait le remplacement et amélioré notre capacité de réponse rapide aux exigences de fabrication du client ».

« Nous pouvons maintenant produire de façon rentable des outils pour nos opérateurs en trois heures, poursuit Tim Hope. Cela permet d’économiser du temps de production critique et, en imprimant des thermoplastiques de qualité technique, nous pouvons produire des outils imprimés en 3D avec une qualité reproductible et prévisible à chaque fois. Le tout en obtenant la qualité d’un outil de fabrication traditionnelle tout en réduisant les coûts et les concessions inhérents à un outillage métallique équivalent ». Bien que GKN Aerospace utilise actuellement un thermoplastique standard, elle  mène ses expériences avec la résine ULTEM 1010 de Stratasys, ultra robuste et résistante à la chaleur pour ces applications.

Réalisé sur l’imprimante 3D de production Fortus 900mc de Stratasys, ce petit outil permet à GKN de découper rapidement de nouvelles bondes à la bonne taille et de traiter plusieurs pièces à la fois

Des outils complexes et personnalisés impossibles à réaliser auparavant

De plus, GKN Aerospace fait état de niveaux de liberté de conception sans précédent depuis qu’elle a investi dans la F900 de Stratasys pour ses opérations. « L’un des principaux avantages de la fabrication additive réside dans la liberté de création que cette technologie procure à ses utilisateurs, explique Tim Hope. La F900 offre le plus grand format de fabrication de toutes les imprimantes 3D FDM, ce qui nous permet de produire rapidement des outils afin de répondre à toutes les exigences ». En outre, les géométries complexes et les cavités, supposées problématiques, s’avèrent désormais très pratiques avec la F900. « Nous l’utilisons pour concevoir et imprimer en 3D des outils inimaginables auparavant, lesquels nous permettent de fabriquer des pièces complexes qui ne sont pas rentables ou qui sont simplement physiquement impossibles à réaliser avec d’autres méthodes ». En plus des avantages liés à la liberté de conception, GKN Aerospace a également constaté une diminution de 40 % des déchets de matériaux.

EQUIP’PROD  •  N° 103 Octobre 2018