Ford réinvente la production automobile avec l’impression 3D d’Ultimaker

Ford a pris une longueur d’avance dans l’implémentation de la fabrication additive avec la création d’une usine pilote à Cologne, en Allemagne. Un véritable laboratoire composé de machines d’impression 3D d’Ultimaker où sont imaginés et créés tous les nouveaux modèles de véhicules avant leur production en série.

Ford a choisi Ultimaker, spécialiste de la fabrication additive desktop et ses imprimantes dotées de la technologie FDM (impression par dépôt de fil). Plus simple, rapide et abordable, cette méthode d’impression permet aux ingénieurs comme aux techniciens de Ford d’utiliser une imprimante 3D pour fabriquer les outils dont ils ont besoin au quotidien. Grâce à cet atelier dédié à la fabrication additive et aux imprimantes d’Ultimaker, les ingénieurs disposent, désormais, de plus de temps pour concevoir et tester les prototypes jusqu’à l’obtention du parfait design. Ford est ainsi en mesure de produire l’ensemble des outils nécessaires avant la fabrication des véhicules à grande échelle, ce qui permet d’optimiser les temps de fabrication ainsi que l’ergonomie des postes de travail des collaborateurs.

« Ford a choisi les imprimantes d’Ultimaker pour leur fiabilité et pour leur excellent rapport qualité-prix, déclare Lars Bognar, Ingénieur de recherche de l’équipe Recherche et ingénierie avancée de Ford à Aix-la-Chapelle. La technologie FDM offre la possibilité d’utiliser des matériaux industriels et, ainsi, de fabriquer des outils et des fixations encore plus durables ». L’entreprise a déployé les machines d’Ultimaker sur tous ses sites de production, notamment en Espagne, en Italie et en Roumanie, ce qui permet aux équipes de Cologne d’envoyer les fichiers des outils à leurs collaborateurs européens afin qu’ils puissent les imprimer sur place et en faire usage dès le jour suivant.

En parallèle, Ford s’appuie sur la solution logicielle Paramate de Trinckle permettant à chaque collaborateur de créer des gabarits de composants tels que des poignées sans avoir jamais manipulé d’imprimante 3D. Il lui suffit de charger les paramètres du modèle de la voiture et du composant et le logiciel génère automatiquement les gabarits. Ces derniers sont ensuite directement envoyés vers les imprimantes d’Ultimaker basées dans les usines via le logiciel Ultimaker Cura afin d’être imprimés sur place.

Des résultats immédiats et concluants

Pour Ford, les résultats se sont concrétisés par une économie d’environ 1 000 euros par outil, réalisée grâce à l’internalisation de la fabrication. Un gain significatif notamment quand on sait qu’un modèle comme celui de la Ford Focus, par exemple, nécessite plus de cinquante outils, gabarits et fixations. Mais, outre les bénéfices financiers, la fabrication additive présente d’importants avantages pour le bien-être au travail. En effet, l’utilisation répétée et prolongée d’outils métalliques lourds peut impacter la santé des collaborateurs. À cet égard, les matériaux d’Ultimaker offrent une alternative solide et qualitative au métal afin de limiter la pénibilité des tâches des employés des lignes d’assemblage.

Fort du succès de son projet pilote avec Ultimaker, Ford continue ainsi d’explorer les capacités de la fabrication additive. Des pièces de rechange destinées aux machines des lignes de production et imprimées en 3D sont également à l’étude par l’entreprise. En fabriquant ces composants sur place, les lignes de production n’ont plus besoin d’être mises en pause durant de longues heures, les machines sont donc plus disponibles et la productivité s’améliore.

EQUIP’PROD  •  N° 111 Juin 2019