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Airline Components International (ACI), société située dans les environs d’Oxford et spécialisée dans le design industriel, utilise le service de moulage par injection de Proto Labs, afin d’aider les compagnies aériennes clientes à réduire le temps d’immobilisation de leurs avions au sol pendant leurs révisions annuelles.

James Deans, directeur d’Airline Components International

Comme la plupart des entreprises, les compagnies aériennes font tout leur possible pour offrir un meilleur service en diminuant les immobilisations et en réduisant globalement leurs investissements. L’exploitation des avions de ligne est très coûteuse. Si leurs avions ne sont pas utilisés à plein, les exploitants peuvent se voir contraints de réduire leur flotte afin d’augmenter le rendement des avions restants.

Lorsque ces avions sont immobilisés au sol, donc non exploités, pour leur révision annuelle, les services de maintenance et d’entretien doivent agir très vite afin de permettre sans délai la remise en service des avions. « Nos clients sont très exigeants, déclare ­James Deans, directeur d’Airline Components ­International (ACI) Ltd., une société spécialisée dans la conception et la fabrication d’aménagements intérieurs pour les avions. Les compagnies aériennes nous envoient leur cahier des charges ou une liste d’équipements intérieurs nécessaires que nous rétro-concevons ou re-fabriquons avant que l’avion ne reprenne du service. Le laps de temps disponible n’est parfois que de quelques jours. »

Quand une compagnie aérienne commande un nouvel avion chez un constructeur comme Boeing ou Airbus, les aménagements et autres équipements intérieurs sont fournis par des sociétés spécialisées. James Deans explique qu’il arrive souvent que la conception et la durabilité de ces équipements, non critiques du point de vue de la sécurité, se trouvent modifiées au stade du développement par des considérations de réduction de poids et de coût. « Le design d’un nouveau siège, par exemple, même après avoir été accepté par le service marketing de la compagnie aérienne, pourra être rejeté pour des questions de poids ou de coût », ajoute-t-il.

Réagir vite

Depuis de nombreuses années, ACI utilise en interne ses propres machines FDM (dépôt de fil en fusion) pour créer des prototypes avant de faire appel à des fournisseurs extérieurs pour la production des moules en acier et des pièces finales moulées par injection. Cela lui permet  de faire des économies appréciables car la fabrication de l’outillage de production peut être un processus long et coûteux. « Nous avons découvert Proto Labs dans une revue professionnelle. Nous recherchions au départ une entreprise capable de réaliser des modèles prototypes de taille supérieure à ceux que nous pouvions réaliser en interne. À notre grande satisfaction, nous avons appris que Proto Labs fabriquait non seulement des pièces prototypes injectées, mais pouvait aussi fournir des petites séries bien plus rapidement que les prestataires de services traditionnels. »

À l’époque, ACI travaillait sur un projet d’injection de pièces de grande taille destinées à la Royal Air Force. « Le moule en acier pour ce modeste projet allait nous coûter plus de 200 000 £ et le délai de fabrication prévu était de douze à seize semaines. Lorsque Proto Labs nous a proposé de nous fournir ces pièces « bonne matière », dans un délai de un, trois, cinq ou quinze jours sans compromis technique quelconque, nous avons été sidérés ! »

ACI a par la suite utilisé les services de moulage par injection de Proto Labs pour créer des pièces très variées destinées à ses nombreuses compagnies aériennes clientes : des éléments de siège aux joints de moquette, en passant par des pièces pour l’office, pour les coffres à bagages, et même pour les encadrements des écrans vidéo des dossiers de sièges.

N° 71 Janvier 2016