De l’impression 3D au service des satellites

Trumpf, l’un des rares fournisseurs d’imprimantes 3D à développer ses propres lasers, a présenté de nouvelles applications d’impression 3D sur le salon EMO à Hanovre début septembre. Parmi les applications mises en avant, des composants pour satellites de communication du fabricant allemand Heinrich Hertz.

Le fabricant de machines, en partie spécialisé dans l’impression 3D, a montré à Hanovre, à travers une vitrine spéciale, comment l’impression 3D peut stimuler les progrès dans divers secteurs industriels.

Les procédés de fabrication d’additifs permettent de créer des formes complexes sans précédent, à la fois légères et stables. Grâce aux avantages de la connectivité numérique, ils s’intègrent parfaitement dans les systèmes de fabrication de pointe utilisés aujourd’hui. L’imprimante 3D est un outil clé pour de nombreux processus de fabrication allant de la personnalisation de masse à la fabrication de pièces uniques. Il peut imprimer n’importe quoi, des implants faciaux sur mesure aux pièces spéciales pour voitures ou avions.

Capables d’imprimer les composants en une seule pièce, ces systèmes épargnent souvent aux fournisseurs l’effort de plusieurs étapes de fabrication. « L’intérêt pour les technologies de fabrication d’additifs reste élevé parce que les avantages du procédé prouvent leurs mérites dans des applications de plus en plus pratiques. Cela s’applique autant aux entreprises métallurgiques conventionnelles qu’aux futurs produits de l’industrie aérospatiale », explique Thomas Fehn, directeur général chez Trumpf Additive Manufacturing (en photo ci-dessous).

Thomas Fehn, directeur général chez Trumpf Additive Manufacturing

Un support de montage léger pour satellites de télécommunication

Trumpf a été chargé par la société spatiale Tesat-Spaceroom de produire une structure de montage imprimée en 3D pour le satellite de télécommunications allemand Heinrich Hertz, qui sera utilisée pour tester l’utilité spatiale des nouvelles technologies de communication. Le support contient des moteurs strap-on servant à contrôler les filtres à micro-ondes. En collaboration avec la société AMendate, les ingénieurs de Trumpf ont réussi à optimiser la géométrie de la structure de montage et à réduire son poids de 55 %. Il ne pèse plus que 75 grammes au lieu de 164 grammes. «  Ce n’est qu’un exemple parmi d’autres de la façon dont nous pouvons utiliser des procédés additifs dans la construction de satellites pour réduire le poids et augmenter la capacité de charge utile », explique ­Matthias Müller, directeur de l’industrie aéronautique et énergétique chez Trumpf ­Additive Manufacturing.

Les experts ont imprimé la partie redessinée sur l’imprimante TruPrint 3000 3D de ­Trumpf. La nouvelle géométrie ne peut pas être produite par des moyens conventionnels. Cette monture optimisée est à la fois plus légère et plus robuste. Pendant le lancement du satellite, la nouvelle structure de montage résistera aux mêmes forces élevées et conservera mieux sa forme. La mission du satellite Heinrich Hertz a été réalisée par la DLR Space Administration pour le compte du ministère fédéral de l’Économie et de l’énergie et avec la participation du ministère fédéral de la Défense.

EQUIP’PROD • N°113 octobre 2019