VFX, la fraise à plaquettes 1 00% aéro au service de la compétitivité

 

  Pour améliorer ses performances, l’entreprise spécialisée dans l’aéronautique Mécaprec a testé la fraise hérisson VFX de Mitsubishi Materials. Résultat : un temps d’usinage divisé par quatre, sur des pièces en Inconel 718.

«Tendre vers l’excellence ». Ce pourrait être la devise de Mécaprec, une PME spécialisée dans l’usinage de précision. C’est en tout cas son objectif, affiché en toute lettre sur le panneau visible dans l’atelier. Là, des badges aimantés représentant des smileys en couleur sont positionnés face aux indicateurs de type « livraison à l’heure » ou « taux de non-conformité ». Ils rendent compte de la performance de l’usine durant la semaine et le mois qui viennent de s’écouler mais aussi des tendances. « Avec les smileys, chacun sait en un seul coup d’oeil où on en est, explique Jean-Marc Gomez, le Président de Mécaprec, et c’est plus simple que des courbes. » Face à l’indicateur « retour client », tous les badges sont au vert, avec le sourire. « On n’envoie au client que ce qui est parfaitement conforme à ses attentes », souligne le dirigeant.

Car pour répondre aux exigences de l’aéronautique – qui représente 98% de son chiffre d’affaires, ce fan de rugby n’hésite pas à se remettre en question, à agrandir ses locaux, à revoir l’aménagement de l’atelier ou à investir dans l’automatisation.

Lorsqu’en 2008 Jean-Marc Gomez reprend l’entreprise installée à Lavelanet, une commune ariégeoise autrefois réputée pour son industrie textile – dont il est originaire –

Mécaprec ne comptait que 12 personnes pour un chiffre d’affaires de près de 800K€. Sept ans plus tard les effectifs sont montés à 50 et le chiffre d’affaires a été multiplié. Et ce, malgré un début difficile alors que la crise qui a frappé l’ensemble de l’économie mondiale a commencé à sévir seulement trois mois après le rachat. « Heureusement la société Aubert et Duval nous a fait confiance, se souvient le dirigeant, cela nous a permis de lancer l’entreprise. » En treize mois Mecaprec est certifié EN 9100, une norme spécifique à l’aéronautique. Et depuis, quasiment toutes les pièces qui passent par-là se retrouvent sur des best-sellers comme l’A320, l’A350 et même sur l’A400M ou sur des avions d’ATR.

Alors quand ils s’aperçoivent fin 2014 qu’il faut huit heures pour usiner une pièce en Inconel 718 pour l’A320 Neo, Jean-Marc Gomez et son équipe s’inquiètent. « Cela voulait dire une semaine pour réaliser une série de quatre ou cinq pièces, on n’était pas dans les clous  », raconte le dirigeant. « En plus il fallait tout le temps vérifier les plaquettes, dont la durée de vie n’était que de 2 heures sur une arête » poursuit Jean-Marc Gomez, qui décide alors de se tourner vers d’autres outils.

« Au départ on était sceptique sur la fraise hérisson pour usiner de l’Inconel », avoue Paul Bermes, un jeune ingénieur diplômé de l’Incam de Toulouse, entré à Mécaprec il y a un an et demi. C’est pourtant bien vers la fraise hérisson de la série VFX de Mitsubishi Materials que l’équipe se tourne, dont la curiosité avait été attisée par la présentation que leur en avait faite quelques mois plus tôt Laurent Le Méteil, le Responsable Régional de MMC Metal France, filiale française du groupe Mitsubishi Materials, Division outils de coupe. En outre, les conseils fournis, les échanges réactifs et fréquents qu’il a su entretenir avec Mécaprec depuis qu’il a repris la supervision de la région Sud-Ouest en mai 2014, ont largement été appréciés.

2 heures d’usinage au lieu de 8 grâce à la fraise hérisson VFX5 de Mitsubishi

« Dès le 2 janvier j’étais présent dans l’entreprise afin de définir avec eux les vitesses de coupe et profondeur de passe », rapporte Laurent Le Méteil. Début février les premiers essais démarrent. Paul Bermes raconte « Et là, c’est la surprise. A la première passe, je regarde la broche… Ça ne montait pas en pression, ça avait l’air de trop bien marcher ». En deux heures seulement la pièce est parfaitement usinée. «  Dans la journée j’ai commandé un certain nombre de plaquettes de la nouvelle série MP9000 destinée aux matériaux réfractaires », s’enthousiasme l’ingénieur. Les essais qui suivent sont tout aussi concluants. Il faut dire que « cette fraise hérisson a été mise au point spécialement pour les efforts de coupe dans des matériaux réfractaires, explique Laurent Le Méteil, c’est une fraise 100 % aéronautique destinée au fraisage des alliages réfractaires comme le titane ou l’Inconel ! »

Avec une arête de coupe convexe et une face de fixation en forme de V, la fraise à plaquettes VFX de Mitsubishi permet un usinage précis de grande qualité. En outre, la disposition verticale des plaquettes absorbe la force de coupe principale dans l’épaisseur de la plaquette et permet d’obtenir une rigidité élevée. Enfin, les copeaux parfaitement roulés sont évacués aisément par le lubrifiant. En effet, la buse de liquide de coupe est dirigée légèrement au-dessus de l’arête de façon à viser directement le copeau. Ainsi, l’éjection forcée des copeaux les empêche de se souder à l’arête de coupe et permet ainsi d’avoir un rendement d’usinage plus élevé.

Pour le moment, l’Inconel ne représente que 3 à 4 % des alliages qu’usine Mécaprec. « Cette réussite va nous permettre de prendre position sur d’autres marchés », assure Jean-Marc Gomez. Une réussite qui l’a aussi incité à essayer un autre outil de Mitsubishi  : la toute nouvelle fraise à surfacer WSX445. « Avec sa structure en double Z, la plaquette est montée en négatif pour une coupe en positif et un effort de coupe réduit  », explique Laurent
Le Méteil. Avec ses huit arêtes de coupe « le coût de la plaquette est quasiment divisé par deux pour la même performance par rapport à ce qu’on utilisait jusqu’à présent », se réjouit Jean-Marc Gomez.

En attendant d’autres succès du même ordre, le Président de Mécaprec ne manque pas d’idées pour continuer à assurer la prospérité de son entreprise. Automatiser aussi la récupération des copeaux, diversifier ses compétences mais aussi ses marchés par croissance externe par exemple sont autant de projets qui pourraient voir le jour avec MMC Metal France.
A suivre, donc.

A propos de MMC Metal France S.A.R.L

MMC Metal France, basée à Orsay (France), est une des 7 filiales Européennes du groupe Japonais Mitsubishi Materials Corporation, Division outils de coupe. Depuis sa création en 1992, la société fournit des outils de coupe de précision et propose des solutions intégrées pour l’automobile, l’aéronautique, le médical et l’industrie moule & matrice.
MMC Metal France reporte au siège Européen en Allemagne. Avec un grand nombre de partenaires qualifiés, MMC Metal France est en mesure de proposer une gamme variée d’outils de précision pour le tournage, le fraisage et le perçage à l’Industrie Française.

Mitsubishi Materials Corporation emploie plus de 23 000 personnes dans 77 pays, opérant avec différents sièges sociaux en Europe, en Inde, au Brésil, en Chine, aux Etats-Unis, au Japon et en Thaïlande, un centre moderne de Recherche et Développement au Japon ainsi que différents sites de production à travers le monde dont un en Espagne.

A propos de Mecaprec

Mecaprec, spécialiste de l’usinage de pièces prototypes, d’outillages, de pièces mécaniques en pré-série – petite, moyenne, grande série pour les secteurs fonderie, aéronautique, énergie, industrie, machines-outils.
Création de Mecaprec à Lavelanet en 1986 par 5 associés tous issus du secteur de la mécanique de précision. Mecaprec sous-traitant en mécanique de précision, se positionne principalement alors sur les secteurs de l’armement (qualifications RAQ) et de l’aéronautique. Mecaprec est rachetée en totalité en 2008, par son actuel gérant, Jean-Marc Gomez. Mecaprec s’agrandit encore et se dote de locaux plus grands et plus fonctionnels (3500  m2) pour soutenir sa croissance.

Elle continue d’investir dans de nouveaux équipements de production CN 5 axes, du fraisage CN4 et 5 axes continus pour métaux durs et capacités en grande dimension doublée. La certification EN9100 est obtenue en 2009. Mecaprec poursuit son développement, renforce ses équipes usinage et méthodes et agrandit de fait les locaux.
Carole Lembezat

N° 67 Juin 2015