Une solution complète d’usinage et un travail mené en partenariat : les secrets de la réussite

Afin de relever de nombreux défis d’usinage que posait une pièce aéronautique complexe, la société de mécanique MPI (filiale du groupe MPO) a fait appel aux compétences techniques de l’équipe de MMC Metal France, la filiale française de Mitsubishi Materials. Après un travail mené en partenariat entre les deux entreprises, l’usinage complet de cette pièce repose aujourd’hui sur une solution d’outils de fraisage et de perçage Diaedge.

La Normandie abrite des grands noms de l’industrie mais également des structures de moyennes voire de plus petites dimensions, tout aussi essentielles au tissu industriel de la région. MPO par exemple est un groupe industriel composé d’un millier de salariés et d’une vingtaine de sociétés spécialisées dans la sous-traitance mécanique. Plus précisément, les entités du groupe bénéficient d’un important savoir-faire dans les domaines de l’outillage de presse (le métier historique), de la découpe emboutissage, de la soudure, des moules d’injection, de l’ingénierie conception, de la réalisation de prototypes de pièces de tôlerie, de l’usinage de précision et des pièces de décolletage ; sur cet axe hautement stratégique, sept sociétés du groupe produisent des pièces souvent complexes, allant de la petite à la grande série (jusqu’à 5 millions de pièces par an pour la série la plus importante). 

Parmi les spécialistes de l’usinage de précision du groupe MPO figure MPI. Implantée à Vire, dans le Calvados, cette entité d’environ quarante-cinq salariés est chargée de fabriquer des pièces mécaniques dans de multiples secteurs d’activités (à la différence d’une grande partie du groupe, très orientée vers l’automobile) ; ceux-ci se répartissent de façon plutôt équitable entre le médical, l’automobile, l’aéronautique et la pétrochimie, auxquels s’ajoutent d’autres domaines tels que l’agroalimentaire. « À la suite de la crise de 2009, nous avons fait le choix de diversifier nos activités, précise François, responsable commercial de l’entreprise pour la partie mécanique. Nous travaillions beaucoup pour l’automobile alors qu’aujourd’hui ce secteur ne représente plus que 10% de notre chiffre d’affaires ». 

Depuis sa création il y a une douzaine d’années, MPI avait déjà amorcé sa diversification : « cette nouvelle orientation nous a permis de considérablement accroître nos compétences, d’investir dans de nouveaux moyens de production et de relever nos exigences de qualité ; désormais, nous appliquons ces mêmes exigences à tous les domaines d’activité, ce qui est bien apprécié par nos clients ». Il faut dire que la qualité est au cœur des priorités de MPI, à l’image du recrutement et de la formation dans le but de toujours répondre à des demandes et des exigences croissantes des clients ; à ce titre, MPI a noué des partenariats avec des acteurs de la région afin de développer à Vire une formation consacrée aux métiers de l’usinage : « face aux problèmes de recrutement, nous avons décidé de prendre les choses en main en lançant la première promotion qui accueillera une dizaine de personnes en novembre 2019 », précise Loïc, directeur de MPI. 

Qualité et investissements pour relever les défis de l’usinage complexe 

Ces hauts niveaux de qualité s’appliquent ainsi à toutes sortes de pièces, qu’il s’agisse des trois éléments (rotor, stator et flasque) d’une pompe à essence (un des produits historiques de MPI, fabriqué à plusieurs dizaines de milliers d’exemplaires), des pièces de reprise de fonderie telles que des tubulures destinées à des véhicules utilitaires légers, ou encore des moyeux de roues de motocross ; « réalisée sur un centre d’usinage multifonctions, cette pièce en aluminium à la géométrie complexe est réalisée en une fois ! », révèle Laurent, responsable des achats de l’entreprise. 

Lorsqu’un constructeur de renom fait appel à MPI au sujet d’un développement de pièce très légère et d’une précision de 6 microns, l’entreprise normande sait qu’elle s’engage dans un projet ambitieux. Après plusieurs tentatives avec des moyens de production existants et des outils coupants standard, l’équipe s’est vite rendu compte qu’elle ne pourrait réellement prendre ce dossier à bras le corps qu’en investissant dans un centre d’usinage 5 axes équipé d’un robot de chargement et d’une armoire de 50 palettes ; « avec ce centre, qui est venu s’ajouter à la trentaine de machines de l’atelier, nous avons véritablement pu démarrer les tests d’usinage », précise Laurent. Mais l’équipe de production n’est pas dupe et sait qu’elle devait aller bien plus loin que l’investissement dans un centre 5 axes de dernière génération, fût-il performant. L’outil coupant, véritable maillon de la chaîne d’usinage, était la pièce manquante pour relever le défi posé par ce projet. Travaillant déjà avec des fraises à plaquettes de Mitsubishi Materials sur certaines pièces, notamment pour de la grande série, MPI fait alors appel à l’équipe française du carburier. 

Faire la différence avec l’outil coupant et un accompagnement de tous les instants 

En contactant Arnaud Panaget, technico-commercial chez MMC Metal France, MPI savait d’une part que la bonne réputation des outils Mitsubishi Materials de la marque Diaedge, la capacité à travailler en mode projet et la proximité de l’équipe française d’autre part lui permettraient de relever les défis d’usinage. Et l’entreprise normande ne s’est pas trompée ; « avant de faire appel à Mitsubishi Materials, nous avions du mal à obtenir un état de surface convenable et les temps d’usinage étaient beaucoup trop longs pour s’engager dans un tel projet, se souvient Aurélien, technicien Méthodes chez MPI. Nous avions besoin d’un carburier à la fois technique et de haut de gamme ». Le technicien Méthodes et Arnaud Panaget ont travaillé ensemble afin d’optimiser le processus d’usinage : de la programmation, au choix précis des outils les plus adaptés en passant par la définition des meilleurs paramètres d’usinage, le duo a mis en place une vraie méthodologie. « Nous avons travaillé étape par étape, avec pour chaque opération un outil dédié ; puis nous avons cherché à augmenter au maximum la tenue des outils coupants et la répétabilité du process, avant bien entendu d’optimiser le volet économique tout en répondant aux exigences de qualité et de précision. »

Les résultats ont été plus que concluants ; les outils issus des gammes de fraises monobloc VQ et VF, ainsi que des forets à arrosage central pour les nombreuses opérations de perçage ont permis de gagner plus de deux heures par pièce… rendant ainsi le process économiquement viable et pérenne. « Pour cette pièce, nous avions besoin d’une gamme complète d’outils et Mitsubishi Materials a été en mesure de nous la fournir, que ce soit en monobloc ou en perçage », précise Laurent. Arnaud Panaget ajoute que « chaque outil répond en tout point à chaque étape d’usinage, qu’il s’agisse du perçage avec les forets monobloc MPS1 ou ceux à plaquettes MVX dans de multiples diamètres, ou du fraisage avec les séries monobloc VF, VQ et pour une précision extrême la fraise à embout interchangeable IMX ainsi que les fraises à plaquettes grande avance de la gamme AJX ».

Mais au-delà de la capacité de MMC Metal France de proposer une solution complète d’usinage, la proximité, l’écoute et la disponibilité de l’équipe ont permis d’échanger rapidement et d’avancer en étroite collaboration sur ce projet commun ; pour Aurélien, qui mettait en place le mode projet au sein de MPI, « travailler étroitement ensemble, en partenariat, c’était nouveau pour nous. Ça a été une très belle expérience ! ». Expérience qui pourrait bien se renouveler à l’avenir ; « nous sommes maintenant rodés et ouverts à de nouveaux projets ».

 

EQUIPPROD • N°118/119 Avril/Mai 2020