Tournage dynamique – la révolution a commencé !

À l’occasion de l’EMO 2019, Ceratizit a lancé la première gamme standard de produits pour le procédé innovant High Dynamic Turning. Le fabricant d’outils a ainsi franchi une nouvelle étape en révolutionnant le tournage.

Depuis sa présentation lors du salon AMB, le High Dynamic Turning (HDT) fait sensation. La broche de fraisage équipant les centres de tournage-fraisage permettant d’obtenir un positionnement en continu sur 360°, l’outil peut être orienté suivant n’importe quel angle par rapport à la pièce à usiner. Cette orientation, qui évolue de façon permanente, permet non seulement un usinage flexible de presque tous les profils de pièces, mais favorise en même temps la fragmentation et le contrôle optimal des copeaux. Elle autorise par ailleurs, avec une stabilité maximale, des avances bien plus élevées que celles des outils conventionnels, tout en générant une augmentation sensible de la durée de vie de l’outil.

Les trois arêtes de coupe qui composent chaque plaquette peuvent en outre avoir différentes caractéristiques, par exemple des angles de pointe, des rayons de bec ou des brise-copeaux différents, permettant aux utilisateurs d’économiser du temps en réduisant drastiquement les changements d’outils et en libérant de surcroît des poches dans le magasin d’outils.

Gain d’outils et de temps d’usinage

La fabrication du moyeu de roue en aluminium a été réalisée en utilisant une plaquette à trois arêtes de coupe. Les deux premières, les plus sollicitées et donc doublées, dotées d’une géométrie d’ébauche travaillant avec les paramètres de coupe suivants (1500 m/min, ap = 2 mm, f = 0,4 mm/tour) et la troisième, dotée d’une géométrie de finition travaillant à (2000 m/min, ap < 1 mm, f = 0,25 mm/tour). En utilisant le HDT, l’angle d’attaque constamment modifié pendant l’usinage afin d’être toujours orienté de manière optimale en matière de débit et de fractionnement du copeau, permet d’usiner tous les profils et contours en une seule opération, y compris les contre-dépouilles, ce qui serait impossible avec un outil standard disposant d’un angle d’attaque à 90°.

De plus, les efforts de coupe principaux orientés en direction de la broche outil, de façon similaire au fraisage grande avance, et à contrario des outils conventionnels pour lesquels la résultante est orientée de façon radiale, propice aux vibrations, permettent l’utilisation de l’outil avec les paramètres et débits copeaux identiques, quelle que soit la direction d’usinage (côté mandrin ou côté pointe). Cette particularité, supprimant les déplacements et les temps improductifs, génère des gains considérables.

Ainsi, chez Rotor, entreprise espagnole utilisant FreeTurn pour l’usinage de certains composants de vélo, ce nouveau procédé d’usinage a permis de réduire les temps de production de 30%, tout en supprimant quatre outils jusque-là nécessaires, avec toutes les économies inhérentes en termes d’investissement. Ces chiffres expliquent pourquoi l’entreprise madrilène travaille aujourd’hui avec Ceratizit à la mise en œuvre de la technologie HDT.

EQUIP’PROD  •  N° 114 Décembre 2019