« L’industrie du futur ne remplacera pas l’homme par la machine, au contraire ! »

Précurseur dans l’industrie du futur, l’usine Seco de Bourges est devenue une entreprise « témoin » dans ce domaine. L’occasion de recueillir le point du vue de Thierry Cros, PDG de la société, au sujet d’un thème qui fait couler beaucoup d’encre.

Comment se positionne Seco vis-à-vis de l’industrie du futur ?

Chez Seco, nous pouvons dire sans rougir que nous avons pris une longueur d’avance. Et cela concerne avant tout notre production. Par exemple, sur le site de Bourges, le fait d’avoir entamé une démarche de Lean management nous a permis de repenser l’outil de production et l’organisation des équipes. Lorsque nous sommes entrés en contact avec des experts dans le cadre de l’Alliance pour l’Industrie du Futur, ils nous ont appris qu’on faisait de l’industrie 4.0 sans nous en rendre compte et que nous étions l’une des entreprises françaises les plus avancées dans ce domaine ! Si bien que le site Seco de Bourges est devenu une « entreprise témoin ».

Il faut avouer que dans notre pays, compte tenu de l’image négative de la France à l’étranger, les entreprises n’ont pas d’autres choix que de s’appuyer sur leur excellente productivité mais également sur l’automatisation et la digitalisation de leur outil de production. L’idée est de toujours avoir un coup d’avance ; à ce titre, notre usine de Bourges montre, à travers sa modernisation, ce que nous sommes en mesure de proposer à nos clients.

Que leur propose Seco justement ?

Les priorités de nos clients concernent à la fois la productivité et, surtout, la flexibilité. Outre la réduction des coûts, leurs attentes portent sur la baisse du capital immobilisé comme les encours de production et les stocks. Autre axe prioritaire : trouver l’information plus rapidement. Aujourd’hui en France, près de 3 000 clients utilisent notre outil My Pages ; cette solution sert non seulement à faire de la recommandation de base (ce qui est particulièrement apprécié par les TPE ou les techniciens non spécialisés dans les techniques de coupe), mais aussi à rechercher des informations, à sélectionner des outils coupants dans la base, à trouver les paramètres de coupe recommandés et lancer la commande. My Pages permet ainsi d’effectuer une recherche instantanée et d’éviter la visite d’un commercial pour des opérations d’usinage pas compliquées ; cela répond à nos clients qui ont besoin de réponses rapides.

Et pour vos clients spécialistes, ayant besoin d’un accompagnement poussé ?

Eux aussi ont besoin de nouvelles technologies, outre l’accompagnement de notre service « projets », de nos techniciens d’applications ou de nos responsables produits, en particulier dans le secteur de l’aéronautique. À titre d’exemple, la traçabilité des outils de carbure monobloc est de plus en plus sollicitée pour suivre individuellement chaque outil et sa durée de vie en lui attribuant une sorte de fiche d’identité. Utilisée chez Airbus et ­Renault notamment, cette technologie est également présente chez Seco pour nos propres besoins d’usinage. Nous avons commencé à équiper nos outils de flashcodes (ou QR codes) grâce à un partenariat mené avec une société spécialisée dans cette technologie.

À quels niveaux les nouvelles technologies représentent-elles une solution pour les industriels ?

Les flashcodes apportent des avantages en termes de gestion de stocks mais pas seulement car cette technologie permet de gérer aussi les outils en rotation et de répondre aux problèmes de surconsommation d’outils coupants. Le but étant de réduire les coûts d’utilisation, de ne causer aucune rupture dans la supply-chain mais également de tendre vers plus de précision et de qualité, du fait des pièces et des matières de plus en plus complexes, y compris dans l’automobile, et pour lesquelles la gestion de l’outil coupant devient critique et n’accepte aucune tolérance.

Nous menons par ailleurs un projet de développement afin de géolocaliser et de tracer tous nos outils, et en tous points dans l’usine, laquelle est déjà totalement numérisée. Ce projet fait quant à lui appel à des puces RFID montées sur nos caisses navettes d’outils en production. Enfin, rappelons que nous travaillons avec plusieurs partenaires pour le suivi de nos produits, la gestion des données – laquelle est assurée par l’utilisation du logiciel TDM System – ou encore avec la société OptiFive pour les opérations de calage de précision de nos centres d’usinage 5 axes.

Etant vous-mêmes pionnier dans l’industrie du futur, quels conseils pouvez-vous livrer à nos lecteurs pour entamer une telle démarche ?

Il est important de partir avant tout d’une démarche de Lean management. De plus, il ne faut pas voir l’industrie du futur comme une fin en soi mais bien comme une amélioration continue et infinie. Enfin, cette amélioration doit systématiquement provenir de la base, des salariés, grâce à du management collaboratif ; car la base de l’industrie du futur n’est pas la technologie mais l’homme, lequel doit être replacé au cœur de la décision. C’est pourquoi la machine ne remplacera pas l’homme, bien au contraire !

N° 82 Novembre 2016