L’espérance de vie augmente, la performance des outils aussi

Installée aux portes de la Champagne, l’usine Greatbatch Medical de Chaumont est le site de référence du groupe Integer (groupe de 10 000 personnes spécialisé dans l’innovation et les technologies médicales) pour la production de prothèses de hanche, d’épaule et d’implants pour le rachis. Afin de garantir la qualité et la précision de ses composants, Greatbatch Medical utilise des outils Mitsubishi Materials, en particulier pour le travail de nouvelles matières.

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La visite de ce spécialiste mondial dans le domaine des implants et des prothèses orthopédiques intervient à une période de forte croissance tirée par l’allongement de la vie et par le développement de nouveaux produits. Cette dynamique mobilise toutes les composantes de l’entreprise, avec le recrutement de nombreux salariés, de nouveaux investissements, l’extension des locaux, dans un plan coordonné qui met en avant les gains de productivité et l’augmentation de sa capacité à produire.

Chez Greatbatch Medical, Richard Millot, expert technique en orthopédie, et Benjamin Martin, expert technique, tous deux responsables des outils coupants, précisent le besoin d’une proximité avec leur interlocuteur privilégié chez MMC Metal France, Bento Valente – technico-commercial. Leurs échanges sont nombreux et réguliers depuis le début de leur collaboration. En effet, les résultats obtenus avec les outils Mitsubishi Materials concernant le travail de nouvelles matières, comme le chrome-cobalt ou le Peek, ont rapproché les partenaires. Richard Millot tient à souligner la dimension stratégique de cette collaboration et propose d’en apporter la démonstration sur le terrain : « Ces matières, encore en devenir et très présentes dans notre atelier, constituent un axe d’amélioration de process qui requiert un accompagnement exigeant de notre fournisseur : la disponibilité, le conseil et une gamme d’outils à haute performance. La matière, la géométrie des pièces dont l’épaisseur peut parfois se limiter à quelques dixièmes de millimètre, ou la difficulté de certains usinages sont autant de paramètres qui vont influencer le choix des outils et les performances obtenues à la coupe ».

Des outils performants associés à l’écoute attentive des besoins du client

 

Dans le hall d’usinage des polymères (Peek), stabilisé à 21°C, la gamme de fraises carbure monobloc VCPSRB est utilisée à partir du Ø 0,6 mm. Le choix de la vitesse de coupe pour chaque outil doit être très précisément défini afin d’éviter tout risque d’arrachement du copeau. Celui-ci génère une aspérité (bavure) totalement indésirable quand il s’agit d’un disque dédié à un implant cervical.

Les attentes de Greatbatch Medical en termes d’amélioration de la productivité ont bénéficié d’une écoute attentive de Mitsubishi Materials. Le choix s’est porté sur l’utilisation de fraises carbure monobloc type VQ et VF modifiées pour garantir une plus grande rigidité. De même, ont été retenus les forets carbure monobloc type MWS avec un arrosage central de Ø 1,3 mm pour le perçage de trous profonds dont la longueur peut atteindre trente fois le diamètre. Pour cette dernière opération, le temps de cycle a pu être divisé par quatre. Le design de ces fraises carbure monobloc a été étudié pour optimiser la qualité de la coupe, l’évacuation du copeau et l’élimination

des phénomènes de vibration. La géométrie des fraises Miracle de Mitsubishi Materials en offre un bel exemple pour l’usinage de plaques très fines en chrome-cobalt, un matériau très abrasif et dur (40 à 45 HRC). L’implantation asymétrique de sa denture et l’hélice à pas variable pour l’évacuation des copeaux sont des caractéristiques remarquables pour l’usinage à très haute vitesse sans vibration. Un autre exemple a été donné par Benjamin Martin : « Avec ce modèle de fraise et sur les conseils de Bento Valente, nous avons adopté une vitesse d’avance d’usinage de 1100 mm/mn (vitesse de coupe de 125 m/mn (VC)) pour une opération de fraisage sur du titane, des valeurs que nous ne pouvions pas imaginer avec l’outil précédent. Après vérification, je peux affirmer que cette vitesse optimale correspond aux meilleurs paramètres de qualité de surface et de longévité de l’outil, sans compromettre la stabilité du process dans la durée qui reste notre priorité ».

Outre les projets en cours de développement, Greatbatch Medical mise sur la poursuite d’un cycle tourné vers la croissance des volumes à réaliser et sur l’arrivée de nouveaux produits adaptés au confort des patients. L’équipe d’experts n’exclut pas de se rendre au centre d’essais européen de Mitsubishi Materials à Valence, en Espagne, pour y tester de nouvelles applications. Ces perspectives sont une invitation à poursuivre l’esprit du partenariat étroit entre MMC Metal France et son client Greatbatch Medical afin de faire converger la performance des outils vers l’excellence des solutions attendues en production.

N° 88 Avril 2017