La filiale française de Seco, un pionnier de l’industrie du futur

Ancien responsable de la Production standard chez Seco Tools, ­Jean-Pierre Lalanne occupait, jusqu’à octobre dernier, le poste de responsable Méthodes de maintenance. Il exerce aujourd’hui une fonction tout à fait nouvelle chez Seco Tools, celle d’expert Industrie 4.0 pour l’ensemble de la France. L’occasion pour Équip’Prod d’en savoir un peu plus sur ses missions et, plus globalement, sur la manière d’appréhender l’intégration de ces nouvelles technologies au cœur de l’usine.

 

 Équip’Prod

L’industrie 4.0 semble occuper une place importante chez Seco Tools, et tout particulièrement en France. Pour quelle raison ?

 Jean-Pierre Lalanne

Nous menons depuis longtemps déjà une profonde réflexion sur le sujet. Il faut dire que chez Seco Tools France, on n’a pas attendu l’arrivée de l’industrie 4.0 en tant que telle pour en faire, et l’usine de Bourges a toujours été très novatrice en la matière. L’automatisation est présente depuis un certain nombre d’années, tout comme les systèmes logiciels et le reporting des opérations et des équipements. La différence aujourd’hui, c’est que nous menons désormais une démarche structurée vers l’industrie du futur, d’où la création du poste d’expert dans ce domaine.

Concrètement, quelles ont été les étapes de l’automatisation à Bourges ?

Nous avons fait l’acquisition du premier 5 axes continus en 1976 ! Et celui-ci faisait déjà la démonstration d’une réelle avancée, puisqu’il était possible de prendre la machine en main à distance via une ligne téléphonique. Une prouesse à l’époque. Autre étape marquante : l’acquisition en 1988 d’un des tout premiers robots Stäubli Robotics. Puis vinrent les années 2000, décennie durant laquelle nous avons investi dans plusieurs machines à moteurs linéaires, robotisées et équipées de solutions de traçabilité. Enfin, dernière étape qui malheureusement n’a pas pu être poursuivie, celle de la surveillance à distance des outils de production (y compris le week-end, de chez soi, sous la forme d’astreinte pour l’opérateur). Malgré les nombreux avantages qu’offrait cette solution résolument « 4.0 », celle-ci demeurait trop en avance sur son temps pour être poursuivie et intégrée dans l’usine.

Et à ce jour, où en êtes-vous ?

La filiale française représente une entité qui a une certaine importance au sein de Seco Tools. Le groupe nous laisse très libres et autonomes quant au choix des technologies que nous intégrons dans nos usines. À Bourges, on continue de s’adapter avec des initiatives simples et souvent peu onéreuses. On travaille sur une méthode Life (concept Groupe), située entre le Lean et la méthode Agile. On adopte une méthode, on mène des petites actions afin de l’améliorer pas à pas et à très court terme. Nous avons par exemple mis en place, au cœur de l’atelier, un concept d’étiquettes développé à partir d’une technologie infrarouge pour la grande distribution. Ce système donne des informations aux service logistique de géolocalisation afin d’assurer la traçabilité des outils de production ; cela nous permet de rebondir à chaque nouvelle information et de prendre des décisions concrètes et rapides. Cette solution peu onéreuse devrait par la suite être implantée dans le magasin de pièces et s’appuyer sur un système de picking (l’étiquette clignote pour mieux la retrouver).

Par ailleurs, outre la généralisation des outils de mobilité (tablettes en l’occurrence), permettant d’accéder aux dossiers de fabrication et aux procédures de maintenance, nous travaillons actuellement avec GF Machining Solutions sur la « prédictibilité » des machines afin d’aider la maintenance à mieux planifier ses interventions. Un module implanté dans la machine nous permet en effet d’être connecté avec elles et de prendre n’importe quelle information à distance à travers une ligne 100% sécurisée ; notons que l’un des principaux défis de l’industrie 4.0 demeure la sécurité informatique.

Un autre défi que vous évoquez est l’humain. Quelle place occupe-t-il dans l’industrie du futur ?

Notre objectif est clair : faire entrer l’humain dans cette technologie 4.0. Si les collaborateurs ne veulent pas de l’industrie du futur, on ne peut pas y arriver. Mais d’une manière générale, la démarche est acceptée, en particulier chez les jeunes générations, bien plus sensibles aux avancées des technologies grand public qui sont aujourd’hui déclinées – et c’est une première – dans l’industrie, comme les outils de mobilité et l’Internet des objets (IoT). Le tout consiste à démystifier l’idée même d’Industrie 4.0 et l’illusion qu’une usine peut tourner avec seulement deux personnes ; le robot et l’automatisation à outrance ne sont pas des fins en soi mais bien des moyens pour arriver à améliorer la productivité, la sécurité et la protection de l’environnement, ce dernier étant aussi une composante à part entière de l’industrie du futur.

N° 94 décembre 2017