Iscar partenaire de Poclain Hydraulics pour relever un défi industriel

Afin de mener à bien sa politique d’insourcing, le site Poclain Hydraulics de Verberie (Oise) s’est équipé d’un îlot composé de deux tours DMG Mori et d’outils Iscar. Mené en un temps record, ce projet a non seulement permis au constructeur de moteurs hydrostatiques de conserver ses délais de livraison mais aussi d’augmenter sa ­productivité. Une réussite totale qui s’explique par la volonté des hommes, bien décidés à relever le défi.

Doté d’un savoir-faire humain à la fois important et historique dans la construction de moteurs hydrostatiques, le site de Verberie – le plus important du groupe avec plus de 620 personnes – se distingue tout particulièrement par la conception et la fabrication de pièces à très forte valeur ajoutée. Celles-ci composent le cœur du moteur et vont de la came au piston en passant par l’arbre moteur, les pièces de friction ou encore la glace de distribution. Car la pièce maîtresse – délicate à produire – d’un moteur réside bel et bien dans le bloc cylindre, « un élément qui exige de maintenir coûte que coûte un très fort savoir-faire en interne afin de produire des pièces et des composants à haute valeur ajoutée », enchérit Sébastien Bibaut, responsable des investissements et de l’innovation, et ancien responsable Méthodes d’usinage chez ­Poclain Hydraulics à Verberie.

Il faut dire que les applications nécessitent un juste équilibre entre la transmission de puissance, la précision, la robustesse et le faible encombrement, et ne laissent aucune place au hasard, encore moins à la non qualité. Celles-ci concernent autant les engins agricoles, les engins de manutention et de construction ou d’exploitation minière tels que les chariots élévateurs, les grues, les concasseurs ou les foreuses pour les tunneliers, les camions de marchandises, l’industrie du bois (ébrancheuses et déchiqueteuses notamment) que les moteurs destinés aux plateformes d’inspection ferroviaire et de culbuteurs de wagon, ainsi que les moteurs de bateaux de pêche et de chariots cavaliers que l’on trouve dans les ports maritimes. Parmi les nombreux clients de ­Poclain ­Hydraulics ­­figurent des grands comptes comme des PME ; les plus connus d’entre eux sont ­Caterpillar, Volvo truck, ­Bomag, Mercedes, ­Kubota ou encore John Deere…

Des promesses à la prouesse

Si le savoir-faire demeure en interne, c’est aussi parce que Poclain Hydraulics ne peut s’en remettre à la sous-traitance pour réaliser des produits aussi complexes et nécessitant des pièces et des composants à forte valeur ajoutée, « d’autant que si la qualité est une priorité, livrer en temps et en heure en est une autre et non moins importante, concède Sébastien Bibaut. Les commandes ne cessent d’affluer et nous contraignent à répondre de plus en plus rapidement ». Si l’usine de Verberie compte sur des fournisseurs de pièces situés autour de son site, elle a néanmoins pris la décision, après une étude scrupuleusement chiffrée, d’investir dans un équipement de production clef en main « machine / prise de pièce  / outils » ; une décision prise à la suite d’un vaste projet d’insourcing de pièces. « Il a fallu, en investissant dans des équipements capables de fabriquer des arbres moteurs, produire en un minimum de temps des pièces qui posent des difficultés d’usinage en raison de nombreux trous, de la portée des roulements, des défauts de ligne, de toute la partie intérieure, mais aussi du taillage de cannelures. », poursuit le responsable des investissements et de l’innovation. Des pièces techniques en somme qui nécessitaient un outil de production dédié, complet et rapidement opérationnel pour permettre de livrer les moteurs dans les temps.

Après une étude de marché, puis de faisabilité, de process et de rentabilité, le choix de Sébastien Bibaut, en concertation étroite avec le personnel de production, s’est orienté vers une cellule composée de deux tours NLX 4000/750, identiques et équipés d’outils Iscar. « DMG Mori nous a conseillé de nous mettre en collaboration avec Iscar de façon à répondre au mieux à nos contraintes d’usinage. Une décision à laquelle nous avons immédiatement adhéré en raison de la certitude technique que nous avions envers les outils Iscar mais aussi pour l’équipe et son savoir-faire ». Un chiffre explique le choix de Poclain : 3%. Il s’agit de l’écart entre les temps d’usinage estimés, les préconisations d’outils et le coût de revient proposés par Iscar et ceux établis par ­Sébastien Bibaut, contre près de 15% pour les autres fabricants. « Cela nous correspondait tout à fait et surtout, au-delà des promesses, cette synergie s’est confirmée lors des essais ».

Une aventure humaine

Parler le même langage, voilà certainement un des éléments déterminants de ce projet mené de front par Poclain Hydraulics, DMG Mori et Iscar, en particulier entre ­Sébastien Bibaut et Thomas Baron (technicien Méthodes) pour Poclain, le service Process en binôme avec Éric Gehringer, pilote technique Grands Comptes pour Iscar France ; ce dernier ne manque pas d’insister sur le fait que « les équipes de Verberie savaient précisément ce qu’elles voulaient, ce qui nous a permis de travailler ensemble de façon très efficace ». Et ce n’est pas peu dire puisque le projet – allant des études de process à la mise en marche de l’îlot – a pris moins d’un an, décembre 2015 pour le choix des tours avec DMG Mori puis d’avril à novembre 2016 pour l’élaboration des gammes d’usinage et la mise en route du process ! Une prouesse que le projet doit avant tout à des acteurs parlant le même langage – technique – et « à la réactivité d’Iscar, pour reprendre les mots de Thomas Baron. Dès qu’il fallait changer d’outil et en commander un nouveau pour poursuivre nos essais, il nous était livré le lendemain avant 11h ! C’est pourquoi cette phase a été bouclée en à peine un mois et demi ». Et Sébastien Bibaut d’ajouter : « avec Éric, nous avions les mêmes certitudes sur les outils coupants et la même vision. Avant tout, ce projet tient dans la volonté des hommes qui l’ont mené ».

Les résultats, quels sont-ils ? Avec une capacité de production de 25 000 pièces par an sur cet îlot, le site de Verberie a atteint ses objectifs en matière de cadences, et ce en seulement un mois et demi contre environ six mois habituellement pour des projets de ce type. L’entreprise a finalement enregistré un gain de productivité supérieur à celui estimé lors de l’étude préliminaire. Une performance d’autant plus impressionnante que le projet porte sur pas moins de 32 références d’usinage ! «  Avec nos forets combinés, les fraises spéciales Multi-Master et les plaquettes WNMX, nous couvrions près de 90% des exigences de Poclain, explique Éric Gehringer, qui a travaillé sur six références, parmi les plus complexes. Ensuite, nous avons dû changer et ajuster quelques gammes ». « Ça a superbement bien fonctionné et je tiens encore à féliciter l’équipe d’Iscar et sa réactivité », conclut ­Sébastien ­Bibaut.

Quelques précisions  sur le site de Verberie Avec actuellement 620 personnes travaillant sur le site, Verberie est le centre névralgique de Poclain Hydraulics, entreprise française spécialisée dans la transmission de puissance et composée de plus de 2 000 collaborateurs répartis en Europe, en Asie, en Amérique du Nord et au Brésil à travers vingt filiales. À la fois siège social du groupe familial (dont les dirigeants Laurent et Guillaume Bataille, respectivement PDG et DG, ne sont autres que les petits-fils du fondateur Georges Bataille), centre d’essais-prototypage et filiale commerciale, le site de Verberie est également la plus grande usine du groupe. Si celle-ci est spécialisée dans les gros moteurs, les autres usines françaises de Poclain Hydraulics produisent des pièces de fonderie à Sablé-sur-Sarthe et des pistons à Marnaz (Haute-Savoie) ; enfin, le site d’Étupes (Doubs) abrite la division Poclain Véhicules.

 N° 93 octobre 2017