Euromac, une démarche qualité au service du « zéro défaut »

Dans un secteur concurrentiel où les certifications et les labels deviennent de plus en plus présents, certaines entreprises à taille humaine ont décidé de réagir. Ainsi, pour faire face à ce phénomène, le spécialiste français de la fabrication d’outils coupants en carbure monobloc, a mis en place une démarche qualité « zéro défaut ».

Avec près de quarante ans d’expérience dans la fabrication d’outils coupants, Euromac, située entre Orléans et Bourges, est une entreprise reconnue pour la performance de ses outils et en particulier pour ses alésoirs. Cependant, au fil des années, le dirigeant de la société, François Bourgeois, a dû faire évoluer ses processus de fabrication et de gestion pour conserver cette performance.  « Je suis dans le métier depuis mes 17 ans. Mon père et mon grand-père étaient également dans la profession. J’ai vu le secteur se transformer et évoluer aussi bien positivement que négativement. Aujourd’hui, la multiplication des normes et des labels est, à mon sens, d’un intérêt discutable. La charge administrative augmente considérablement lorsque l’on est une entreprise certifiée. Cela entraîne, à long terme, une perte de flexibilité associée à une augmentation des coûts de production et également un impact écologique négatif dû à la surconsommation de papier. C’est pour cela que je m’intéresse aux moyens de rester compétitif et performant même sans certification ».

C’est avec cet état d’esprit que le dirigeant et les salariés se sont fixé un objectif très clair : fournir à leurs clients des outils « zéro défaut ».

Des méthodes axées sur la flexibilité

Pour atteindre cet objectif, la société s’est attelée, depuis maintenant quelques années, à repenser complètement son management, ainsi que ses processus de fabrication et de contrôle. Désormais, l’entreprise optimise sa production pour s’adapter aux différentes problématiques. Tout d’abord, elle produit en permanence des outils destinés à être stockés pour pouvoir anticiper les besoins de sa clientèle. Puis, en fonction des demandes, le responsable de production ajuste le planning des équipes afin de produire les outils dans les délais les plus courts possible.

« Nous travaillons toujours dans l’optique qu’un imprévu peut survenir et que nous devons, quoiqu’il arrive, nous adapter. Il peut même nous arriver de produire des outils spéciaux en quelques jours». L’atelier de production abrite sur 1500 m² une quinzaine de personnes travaillant sur des machines CN et/ou conventionnelles. Le parc machines comprend des affûteuses 5 axes, des rectifieuses CN à fort taux d’enlèvement de matière, plus adaptées à la grande série, mais également des rectifieuses de petites dimensions et de grande précision, idéales pour le travail entre-pointes.

Un contrôle qualité précis et performant

Pour pouvoir garantir le « zéro défaut » à ses clients, la société a également réalisé de gros investissements concernant son parc de métrologie. L’autocontrôle est de rigueur en production, et un contrôle final est également effectué afin de maîtriser la précision des outils.

L’entreprise a donc décidé d’installer, au cœur de l’atelier, un banc « Smile 400 », muni d’un système de détection automatique des formes d’arêtes de coupe, pour mesurer les outils au cours de la production. Un Zoller

« Pom Basic » est, quant à lui, utilisé pour vérifier les géométries des bouts d’outils. La salle de métrologie est équipée d’un ­Zoller « Genius 3S », permettant une mesure automatisée des outils. « Nous contrôlons tous nos outils et étalonnons les trains de meule afin de gagner un temps précieux sur le réglage des machines ». À ses côtés, un banc « Polo », d’une précision d’un quart de micron, permet de réaliser des mesures de diamètres avec une précision de quelques microns. Un autre banc de contrôle est équipé de contre-pointes et d’un comparateur électronique, permettant de vérifier la concentricité parfaite des alésoirs.

Les machines de contrôle, telles que les bancs Zoller, sont elles-mêmes étalonnées régulièrement, afin de garantir leur fiabilité. De plus, le dirigeant, François Bourgeois, a mis en place, il y a plusieurs années, un contrôle dit « esthétique ». Cette étape a pour but de vérifier si les outils présentent des défauts visuels. Ils sont alors refusés, si nécessaire. Le contrôle esthétique doit vérifier les micro-cassures, la brillance de la rectification, les chanfreins côté queue et l’absence de coup de meule. « Le contrôle esthétique a permis de réduire considérablement les rebuts car, par peur de voir les outils refusés, les opérateurs font désormais plus attention à la qualité visuelle de l’outil, et inconsciemment aux dimensions et aux tolérances », explique-t-on dans l’entreprise.

Un management en évolution

La société s’est également penchée sur la question du management. La modernisation progressive du secteur et l’arrivée de la génération Y au sein de sa structure ont poussé Euromac à envisager une manière plus moderne de coacher ses salariés. Laurène Bourgeois, la fille du dirigeant, qui a rejoint l’entreprise en juillet dernier, va s’atteler à cette tâche. « J’aimerais donner plus d’autonomie aux salariés et les intégrer dans la prise de décisions. Je pense que le travail collaboratif permet de renforcer le lien entre les équipes et de faire émerger des idées nouvelles. Je m’intéresse beaucoup aux techniques de recrutement et à la façon de gérer au mieux les personnalités atypiques et les talents. C’est en trouvant les bons collaborateurs, et en leur faisant confiance, qu’une société peut se développer ».

Les solutions seraient donc multiples pour les petites structures souhaitant faire face à la concurrence, sans pour autant répondre à la surenchère des certifications et des labels. Laurène Bourgeois poursuit : « je ne dis pas que nous n’allons jamais souhaiter obtenir de certification. Qui sait ce dont demain sera fait ? Pour le moment, mon objectif principal est de produire en respectant ma propre norme : une qualité zéro défaut ».

N° 90 Juin 2017