En mode projet, pour prendre de l’altitude

À force de privilégier la méthode, la gestion de la qualité et celle des savoir-faire, la MAP (Mécanique Aéronautique Pyrénéenne) construit sa réputation sur du solide, affichant une progression continue dans son activité. Forte de 260 salariés, elle revendique une compétence étendue de sous-traitant aéronautique pour l’usinage de pièces complexes et l’assemblage de sous-ensembles. L’attention qu’elle porte aux évolutions du secteur l’amène à entretenir une dynamique d’amélioration de sa propre performance en sollicitant l’expertise de son fournisseur d’outils coupants, Mitsubishi Materials, afin d’optimiser ses stratégies d’usinage de pièces complexes.

Aux commandes de cette entreprise familiale, Xavier et Philippe Jean-Baptiste ont misé sur la compétence des personnels pour améliorer la performance en production dans le cadre de projets d’actions ciblées. Dans l’atelier dédié aux pièces de petites ou moyennes dimensions, une équipe pluridisciplinaire formée de Pierre Lafitte, responsable Atelier mécanique, Thierry Giordano, responsable Programmation, et Philippe Sebis, responsable Outils coupants a retenu l’usinage des contre-fiches en titane comme priorité majeure de l’année 2014. Avec un cycle d’usinage proche d’un poste opérateur par pièce, la fabrication en lots de dix à vingt unités de contre-fiches absorbe l’équivalent d’une semaine/machine, voire plus. Les gains de temps sont devenus une priorité pour améliorer la rentabilité économique de cet article et éviter des goulots d’étranglement dans la gestion de l’atelier fortement sollicitée par la croissance d’activité de la MAP.

Premier concerné, le spécialiste des outils coupants a initié la consultation de fabricants réputés pour leur savoir-faire dans l’usinage des matériaux durs. Faisant suite aux discussions préliminaires, Julien Legland, technico-commercial chez Mitsubishi Materials, lui a fait part de sa motivation pour traiter sa demande en tant que projet global, de l’ébauche à la finition. Utilisateurs satisfaits, Philippe Sebis et ses collègues ont manifesté leur intérêt pour une solution qui intègre les choix d’outils, l’optimisation des parcours et des paramètres d’usinage. Ayant une expérience très positive avec la fraise monobloc VF Coolstar de ­Mitsubishi Materials particulièrement adaptée au travail des inox, du titane et de l’inconel, l’équipe a retenu ce fournisseur dans sa short-list avant l’évaluation finale des propositions.

La performance des outils associée à la qualité des produits

En collaboration étroite, chez Mitsubishi ­Materials, Christophe Aurousseau, ingénieur Projets aéronautique et Grégory Lafon, ingénieur d’applications, ont procédé à l’analyse détaillée de la gamme de fabrication. La contre-fiche en TA6V nécessite un fort enlèvement de matière et de la précision géométrique.

Précédemment, la fraise ø 25 mm progressait en avance lente sur la quasi-totalité de sa hauteur, soit 160 mm, pour dresser les faces de la pièce. Compte tenu d’une usure rapide des outils, la gamme d’usinage avait privilégié une solution allouant un outil par opération. Ces outillages hors standard devaient être conservés le plus longtemps possible. Le remplacement des outils était impératif au moins deux fois par mois. Après ce constat, Christophe ­Aurousseau en relation pour la FAO avec le département Projet Européen de Mitsubishi Materials, a décidé de proposer une stratégie plus efficace avec des outils standard développés par ­Mitsubishi ­Materials et de maintenir l’usage des outils dont la productivité ne peut être améliorée.

Les deux entreprises impliquées dans le projet entretenaient des contacts réguliers pour ajuster ou valider les solutions préconisées. De cette étude qui s’appuie sur les points forts de l’utilisateur, l’équipe de Mitsubishi Materials a conçu un processus global, reposant sur un package de cinq outils au lieu de quinze précédemment. Mise en perspective dans une maquette de simulation d’usinage (programmation), l’offre du fournisseur réunissait une argumentation sur le choix des outils, la gamme d’usinage, l’estimatif de temps, l’évaluation du gain économique, mais aussi l’engagement de Grégory Lafon pour un accompagnement sur toute la phase d’industrialisation.

Le choix et la performance des outils ont été déterminants pour le spécialiste outils de la MAP qui disposait d’une offre concurrente avec un nombre d’outils bien supérieur et des temps d’usinage plus importants : « Notre coût outil a fortement diminué ; nous disposons d’outils standard tels que la fraise ARP à plaquettes rondes spécifiquement étudiée pour l’usinage de matières réfractaires en remplacement d’outils spéciaux onéreux qu’il était nécessaire d’avoir en double, déclare-t-il ainsi. Les embouts vissés de ø 16 à 25 mm de la fraise indexable iMX sont montés sur des rallonges de 110 et 180 mm en carbure. Celles-ci présentent une rigidité sans défaut qui, malgré des vitesses d’avance très élevées, nous offrent une amélioration sensible de la qualité avec un rendu de surface exempt de vibration. Ces dispositifs interchangeables sur la machine, dans une précision inférieure à 5μ, font gagner un temps précieux à l’opérateur ».

De précieux gains obtenus en gestion de production

Philippe Sebie a réalisé un suivi analytique des fabrications pendant la première année. Référent sur ce projet, il a optimisé la logistique de gestion des outils avec Julien Legland et le fonctionnement en production avec le soutien de Grégory Lafon. Côté opérateur, la longévité des outils ayant nettement augmenté, les changements sont bien moins nombreux et plus faciles à réaliser. Du point de vue du responsable de l’atelier mécanique, cette gestion de projet partagée avec l’équipe Mitsubishi a contribué à mieux prendre en compte l’environnement de production. La qualité des usinages est appréciée par les équipes d’assemblage. Cependant, ce qui ravit le plus Pierre Lafitte, ce sont les bénéfices obtenus en gestion de production. « Sur une série de dix pièces, nous avons gagné l’équivalent d’une journée machine avec deux postes. Notre planning était souvent très tendu et nous étions contraints de faire une livraison fractionnée ce qui n’est plus le cas ». À l’unisson des membres du groupe d’amélioration, Thierry Giordano apprécie la contribution venue de l’extérieur. « Au niveau de la simulation d’usinage, le service programmation a appliqué les préconisations proposées par l’équipe MMC Metal France, la filiale française de Mitsubishi Materials. Nous avons peaufiné cette stratégie d’usinage élaborée avec un œil neuf, selon les observations des responsables atelier et outils, de façon à formaliser un processus maison ».

Depuis 2015, plusieurs dossiers pièces ont suivi le même processus d’élaboration afin d’obtenir des gains plus conséquents, notamment sur une application UGV Aluminium-Lithium avec une fraise dédiée : l’AXD4000. Julien Legland souligne l’importance du package que représente cette notion de projet chez Mitsubishi Materials. « Nous mobilisons en interne une équipe pluridisciplinaire afin d’apporter une solution produit et service. Sur le terrain, nous maintenons un suivi technique et nous créons les conditions d’un approvisionnement sécurisé. Notre engagement fait notre différence ».

Xavier et Philippe Jean-Baptiste ainsi que Jean-Robert Fournier, chargé d’Affaires & ­Développement MAP, constatent l’intérêt stratégique d’un croisement des compétences entre l’expertise des spécialistes, qui œuvrent au plus près de la production, et le fonctionnement en mode projet de son fournisseur. L’implication des équipes Mitsubishi Materials, dont le service et la qualité des produits sont bien adaptés au contexte aéronautique, est un appui supplémentaire pour se positionner de façon pertinente sur les projets futurs des avionneurs.

N° 84 Février 2017