Une culture de la qualité et de la précision vieille de 160 ans

   Les 4 et 5 mars derniers, Zeiss France a organisé ses journées techniques non pas à Marly-le-Roi mais directement au siège mondial de l’entreprise, à Oberkochen plus précisément, entre Munich et Stuttgart. De nombreux visiteurs francophones venus de France mais aussi de Suisse ont pu découvrir ou redécouvrir l’ensemble des gammes de machines au sein du tout nouveau Zeiss Customer Center. Ces journées étaient également l’occasion de visiter une partie de la production localisée sur ce site historique ainsi que l’atelier de montage.

Des objectifs de caméras vidéo ou des systèmes d’optiques intégrés sur les smartphones et les appareil-photos à la lunette d’un microscope en passant par les verres de lentilles et les implants pour le médical sans oublier les machines tridimensionnelles rendues célèbres dès 1973 avec l’invention de la tête mesurante à scanning actif… Chacun d’entre nous a déjà vu du Zeiss quelque part. C’est du moins le constat qu’a tenu a nous faire partager Wolfgang Schwarz, Vice President Sales EMEA & South Asia, venu spécialement accueillir les nombreux participants aux Journées techniques organisées début mars à Oberkochen.

Cyril Aujard, directeur de la division Métrologie Industrielle (IMT) de la filiale française, a profité de l’événement pour faire découvrir aux visiteurs le Musée Zeiss qui, dans un bâtiment flambant neuf et aux lignes épurées, vient retracer plus de 160 ans d’innovations scientifiques dans les domaines de l’optique et de la haute précision. Mais ces journées étaient aussi l’occasion pour eux de se rendre dans le nouveau centre technique pour les clients du groupe. D’une superficie de 4 000  m2, le Zeiss Customer Center abrite une cinquantaine de machines de mesure et emploie pas moins de 130 personnes, essentiellement dans le développement logiciel. Composé de plusieurs départements, le centre a pour mission de répondre à toutes les demandes émanant des clients de Zeiss en termes de process, de méthodologie de mesure, de formation sur les machines et sur le logiciel Calypso ou encore procéder à des démonstrations.

La qualité au cœur de la production

Pour concevoir ces machines – parmi les plus précises de la planète – il est essentiel de garder en permanence un œil sur chaque composant fabriqué et sur chacun des éléments d’une machine, quel qu’il soit. L’exigence de précision portée à son niveau le plus extrême ne date pas d’hier. C’est ce même souci de qualité que nourrissait Carl Friedrich Zeiss qui a fait le succès de l’atelier de mécanique de précision et d’optique créé en… 1846 ! La qualité et la précision font, comme le veut l’expression, partie de l’ADN de l’entreprise, et ce à toutes les étapes du process, en particulier au niveau de la production, dont une partie nous a exclusivement été ouverte.

Sur le site d’Oberkochen se situe un important site de production tout en hauteur, monté sur six étages. Cette conception très particulière, qui s’explique sans nul doute par la région accidentée de la Bade-Wurtemberg, ne semble pas freiner la productivité de cette unité de production. Ici sont fabriqués des systèmes de mesure et des capteurs de la division IMT. À chaque étage sa spécificité : le tournage-fraisage au 2e, le surfaçage au 3e, le prototypage au 4e puis le découpage etc. Parmi les éléments fabriqués figurent les patins. Ces composants, comme tous ceux qui équipent un produit Zeiss, sont très importants et doivent, à leur niveau,  concourir à la rigidité et la précision de la machine. Fixés sur les cages des machines, les patins ont pour mission de favoriser le glissement des liaisons et le déplacement de la tête de mesure. Une partie de l’atelier est entièrement dédiée à leur fabrication. Composés d’acier ou de plastique (ou plutôt d’une matière dont la composition est tenue secrète), les patins aéro-statiques sont de tailles variables et pas moins d’une vingtaine de modèles différents viennent équiper chaque machine. Soumis à des contrôles et à des tolérances inférieures à 0,1 micron, chaque composant passe sur un banc de test destiné à simuler leur comportement en environnement réel durant une minute, avant de passer dans une enceinte climatique. Après une inspection qualité rigoureuse, chaque patin fait l’objet d’un marquage assorti d’un flash-code et d’une traçabilité infaillible.

Des équipements conçus, développés et fabriqués sur place

Tout comme les patins, les règles de mesure, composants « clé » qui permettent de positionner avec la plus grande précision les glissières, sont ensuite envoyées à travers les différents sites de production du groupe situés en Allemagne, aux États-Unis, en Chine et en Inde. La principale difficulté réside dans le souci de maintenir le plus haut niveau de précision. Pour les règles par exemple, un contrôle est effectué tous les 100 mm avec une tolérance inférieure à 5 microns ; le but étant d’en assurer la parfaite planéité. L’opération de polissage est tout aussi fastidieuse – une machine a même été conçue sur-mesure pour et par Zeiss. Celle-ci est suivie d’un contrôle des pièces polies et de leur rugosité à l’aide d’un interféromètre.

Tout est développé ici, mis au point, étalonné et fabriqué au micron près avant d’être envoyé dans l’unité d’assemblage, située dans un autre bâtiment de l’usine d’Oberkochen. D’une superficie de 3 500 m2, l’atelier de montage de la division IMT est chargé d’assembler les machines Accura, Prismo, CenterMax, GageMax ou encore les tomographes Metrotom. Du montage du bâti dont les poids varient entre deux et trois tonnes, à l’intégration de la commande numérique et de la partie électronique en passant par l’assemblage des éléments mécaniques puis des actionneurs et de la tête de mesure (du stylet et des capteurs), tout est réalisé ici, à Oberkochen, y compris les essais rigoureusement appliqués sur chacune des machines ; après un assemblage et réglage d’une centaine d’heures, la réception géométrique de la machine est faite suivant les normes en vigueur (ISO 10360). Là encore, la qualité est de mise, perpétuant la tradition de la précision.

N° 65-B avril 2015