Pilatus Aircraft mise sur la technologie Zünd pour la découpe de ses composites

Le Pilatus PC-24 Super Versatile Jet est un biréacteur d’affaires construit par l’avionneur suisse Pilatus Aircraft. Sa capacité à utiliser des pistes très courtes et peu aménagées lui permet d’atteindre plus de 20 000 aéroports et aérodromes à travers le monde. Une prouesse principalement due à son faible poids de seulement 5 tonnes, obtenu grâce à l’utilisation de composants en fibre de carbone et de verre. Pour le traitement de ces matériaux, Pilatus s’appuie sur un système de découpe numérique de Zünd hautement automatisé.

Le PC-24 utilise des composites principalement pour les revêtements intérieur et extérieur. Les carters des moteurs et les extrémités des ailes sont également en fibre de carbone, de même que les trappes de train d’atterrissage, les conduits d’air, divers tuyaux, les capots et les bords de fuite des ailes. Les matériaux composites en pré-imprégné sont consolidés sous pression et à haute température. Ils offrent une durabilité et une rigidité élevées, sont ignifuges et résistent à l’usure. Aujourd’hui, plus de la moitié des composants en CFRP et GFRP produits dans le département plastique de l’entreprise sont installés dans le nouveau PC-24.

Pour la découpe du pré-imprégné, Pilatus fait confiance à la technologie de Zünd depuis plus de quinze ans. Le cutter Zünd de la série PN achetée à l’époque continue de remplir ses fonctions de manière fiable. Cependant, en 2019, la demande croissante de composants en fibre de carbone ayant dépassé ses capacités de production, Pilatus Aircraft a dû investir dans une nouvelle table de découpe de pointe et a choisi la table de découpe Zünd G3 L-2500 (1 800 x 2 500 mm).

Le système G3 coupe les matériaux en un seul pli pour les composants respectifs dans un processus largement automatisé et étiquette les pièces coupées avec un module jet d’encre intégré. Une fois la découpe terminée, les pièces sont mises en kit et stockées dans un entrepôt frigorifique jusqu’à leur traitement ultérieur. En fonction des exigences de rigidité et de résistance, un composant peut comporter jusqu’à 350 couches.

Si aucun fichier DXF n’est disponible pour les pièces ou leurs couches individuelles, un digitaliseur entre en jeu pour faciliter la capture et la numérisation des modèles de pièces placés sur la table de numérisation. Même des modifications mineures apportées à des composants préalablement validés par le service d’ingénierie peuvent être facilement réalisées et numérisées à l’aide de ce système.

L’efficacité des matériaux est toujours une préoccupation

Lorsqu’il s’agit de matériaux coûteux tels que le carbone ou la fibre de verre, l’efficacité et l’optimisation des matériaux sont une préoccupation réelle. Pilatus s’efforce de réduire les déchets, d’autant plus qu’il existe encore peu de possibilités de recyclage des composites. Les fonctions d’imbrication dynamique offertes par le logiciel Zünd Cut Center jouent un rôle important à cet égard. L’imbrication dynamique combine des pièces et des couches provenant de plusieurs travaux dans un seul fichier de coupe. Cela permet d’augmenter considérablement le degré d’utilisation de la matière première. Grâce à ce procédé, les taux de déchets ont pu être réduits de 30 à 20 %.

La solution unique clé en main de Zünd

Comme Pilatus Aircraft, Zünd est une entreprise suisse reconnue pour sa technologie de précision. « Le fait que nous puissions nous appuyer sur quinze ans d’expérience avec la technologie de coupe de Zünd est important, déclare Patrick Rohrer, Project Manager System Procurement chez Pilatus. Zünd offre des solutions flexibles et modulaires avec des contrats de service optionnels et des logiciels d’automatisation extrêmement fiables, sans mises à jour éphémères. C’est exactement ce que nous entendons par bénéfice réel pour le client ». 

 

 

 

EQUIP PROD – N°145 Juin 2023