Hurco poursuit son ascension dans l’industrie aéronautique

Afin de répondre à la forte croissance de l’industrie aéronautique ces dernières années, Hurco n’a cessé d’innover pour rendre ses machines toujours plus performantes, en particulier avec le lancement de ses gammes 5 axes continus, et de plus en plus automatisables. L’entreprise travaille aussi dans l’amélioration permanente de sa commande numérique avec le logiciel Winmax permettant une programmation conversationnelle simple et au pied de la machine.

Chez Hurco, la part de l’activité consacrée à l’aéronautique reflète parfaitement la quasi-omniprésence de ce secteur dans le tissu industriel français. « Une grande partie de nos clients travaillent, d’une manière ou d’une autre, directement ou indirectement, pour l’industrie aéronautique », affirme Philippe Chevalier, directeur de la filiale française d’Hurco. Qu’il s’agisse des fabricants de machines spéciales destinées à la production de pièces pour le moteur Leap, des spécialistes de l’outillage spécifique pour le montage de pièces ou encore le prototypage, la réparation sans oublier la production de pièces composites et l’instrumentation, les machines Hurco sont depuis plusieurs années très sollicitées.

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Un directeur de commande plébiscité

À ce succès, deux raisons majeures. Outre l’accompagnement et le conseil des spécialistes Hurco de l’usinage, la forte présence de ses machines partout en France, de Quimper à Bayonne en passant par Toulouse, Bordeaux, Marseille, Cholet et l’Ile-de-France, s’explique d’une part par l’efficacité des centres d’usinage 5 axes, à commencer par les gammes U, SR (dotées d’une électro-broche pivotant autour de l’axe B et d’un plateau rotatif à axes C intégré dans la table) et, plus récemment, les gammes VC et VCX (dotées désormais de plateaux 500 et 600 mm de diamètre). D’autre part, ce succès s’explique par le virage pris par le constructeur américain il y a un peu plus de dix ans. « En 2008, nous avons fortement fait évoluer notre directeur de commande et sa capacité à traiter du code ISO, explique Philippe Chevalier. Avec la Winmax, nous avons rendu nos commandes numériques – déjà en pointe au niveau conversationnel – beaucoup plus efficaces tant du point de vue de la lecture des blocs de calcul que du traitement du signal en 5 axes simultanés ». Le patron de la filiale française relève également que « bon nombre de nos clients se sont progressivement équipés de solutions pour l’exécution de programmes de pièces de formes gauches, augmentant ainsi considérablement la qualité des états de surface ». La Winmax permet de faire du 5 axes continus mais aussi de modifier la longueur ou le diamètre d’outil tout comme l’offset pièce au pied de la machine, sans avoir à « re-postprocesser ».

Depuis, la Winmax n’a jamais cessé d’évoluer. Il y a trois ans sortait la version 5, marquant une nouvelle avancée majeure dans le domaine, notamment au niveau de l’ergonomie, grâce à ses deux écrans tactiles de 19 pouces et des consoles inclinables et réglables en hauteur. À l’ergonomie optimisée s’ajoute la possibilité d’exploiter des fichiers STEP pour de la reconnaissance de forme mais aussi et surtout pour de la récupération des données des plans que l’on incorpore ensuite dans le programme. Une simplification bienvenue dans la programmation des pièces 5 axes positionnés.

Automation, industrie 4.0 : les nouveaux défis de l’aéronautique

Très prisés des acteurs de l’aéronautique, les centres d’usinage 5 axes d’Hurco répondent aux nombreuses problématiques qui se posent aux industriels, tant pour des pièces moteurs que pour des tubulures en inconel ou encore pour de l’instrumentation avec des applications parfois aussi particulières que la gravure de pièces en plexiglas… Mais cela ne suffit plus et le constructeur le sait. « De plus en plus, nos clients ont décidé d’automatiser le chargement/déchargement des pièces brutes et finies. Nous avons alors récemment mis en route des cellules robotisées aussi bien à partir de robots poly-articulés que de robots cartésiens (système de chargement de palettes) ».

Ce tournant s’explique par la démocratisation des solutions automatisées et robotisées, et plus globalement, par l’industrie du futur. Et qu’il s’agisse d’industrie 4.0, de la mise en réseau des équipements ou de leur modernisation, « ces sujets nécessitent une réflexion sérieuse et poussée qu’a entreprise Hurco, ce qui explique, qu’aujourd’hui, nous sommes en mesure de répondre à toutes les sortes de problématiques, aussi bien sur des projets d’acquisition de nos machines que sur des projets d’automatisation d’équipements déjà en place. Nous travaillons pour cela avec des partenaires techniques ». Il n’est pas rare en outre que les industriels aient des difficultés à recruter ; l’automation est un moyen d’augmenter très sensiblement le temps broche et donc la capacité à facturer. « Nous proposons des protocoles de communication assurant la sécurité des équipements (afin d’éviter les piratages informatiques), comme le protocole MT Connect ».

Des clients toujours plus nombreux

De nombreux clients font aujourd’hui confiance à Hurco pour les accompagner dans leur croissance. « Ensemble, nous avons réussi le passage de l’usinage avec des machines 3 axes à du 5 axes continus et l’intégration des centres d’usinage 5 axes dans de nombreux ateliers, pour la réduction des OP  ». Les entreprises SMP Baudry (Vendée), Cauquil (Haute-Garonne), ­Garderon (Gironde) qui a intégré des robots pour chargement/déchargement de pièces afin de faire du 5 axes simultané ou encore ­Sumécatronic (Yvelines) et Axon Câbles (Marne) figurent parmi les clients de longue date ayant effectué cette transition technologique. Axon Câbles, spécialisé dans les connecteurs destinés à la câblerie des avions, et Sifom (Maine-et-Loire), spécialiste de la production d’outils pour l’usinage des pièces composites, feront cette année l’objet de reportages dans le magazine Équip’Prod.

EQUIP’PROD  •  N° 110 mai 2019