Hurco avance à grand pas dans la robotisation de ses centres d’usinage

Client fidèle des centres d’usinage et des tours d’Hurco, la société iséroise SBCM Construction Mécanique va accueillir la première cellule robotisée entièrement conçue et développée chez Hurco France afin de répondre à ses besoins de productivité et faire monter en compétences son personnel.

Implantée sur la zone industrielle Chartreuse-Guiers, dans la commune d’Entre-Deux-Guiers (Isère), la société SBCM Construction Mécanique est un partenaire de longue date du fabricant de machines-outils d’Hurco. Depuis plus de dix-sept ans, l’entreprise iséroise fait appel aux centres et tours d’Hurco pour la production de ses machines spéciales automatisées destinées à de multiples opérations comme la réalisation de pièces de structure dans lesquelles on vient cintrer du fer à béton pour faire de la soudure sur des armatures en ferraillage béton, ou encore pour des machines utilisées pour mener des études géotechniques des sols…). 

« SBCM a investi depuis 2003 dans une dizaine de nos machines, parmi lesquelles un centre CN 3 axes VMX42, des VMX24 et VMX30 ou encore des tours – dont un TM10-i, le premier vendu en France et que l’entreprise utilise toujours, souligne Philippe Pernet, responsable commercial pour la région Rhône-Alpes. Au total, la société possède actuellement de multiples machines Hurco – VMX50, VMX24, TM10, VMX30 – pour ses opérations d’usinage sur tout type de matière, jusqu’aux aciers très durs et prétraités ».

Mais depuis peu, SBCM Construction Mécanique a souhaité aller au-delà de l’usinage simple pour se diriger vers des solutions plus automatisées. La raison à cela ? Des problèmes de recrutement dans les métiers de l’usinage, problèmes que rencontre la quasi totalité de l’industrie mécanique, y compris dans la région la plus industrialisée de France. « La raison de s’équiper d’une solution robotique est double : la première réside dans la nécessité de moderniser l’outil de production, la seconde dans celle de trouver du personnel qualifié », précise Philippe Pernet. Cette recherche de productivité concerne notamment une machine, le centre VM10, qui s’apprête à être couplé avec un ProCobot afin de produire des pièces allant de la petite série à des lots de plusieurs dizaines de pièces. « Ce robot collaboratif va permettre de faire travailler la machine sans que l’on s’occupe d’elle, de jour comme de nuit, la limite étant le nombre de pièces chargées, indique Maxime Fontvielle, technicien d’application qui a travaillé sur le déploiement de la cellule Cobotisée à Goussainville, au siège de la filiale française d’Hurco. Cette cellule permettra à SBCM de réaliser des opérations complémentaires d’usinage sur d’autres pièces, tout en apportant plus de flexibilité ».

Plus qu’un choix de raison, une fierté pour l’entreprise

Couplé à un centre VM10, ce robot collaboratif d’Universal Robot ne se résume pas à une volonté de l’entreprise de surfer sur la vague de la cobotique. Il s’agit d’un projet à part entière qui nécessite de la préparation et une équipe compétente pour concevoir, développer, installer et accompagner selon les besoins précis de l’entreprise. Car plus qu’un moyen d’augmenter la productivité et de répondre aux problèmes de recrutement, la robotisation progressive de l’atelier permet également de faire monter en compétences le personnel, tout en le libérant de tâches répétitives et peu gratifiantes. « Pour SBCM, ce choix s’est imposé naturellement, souligne Philippe Pernet. Il s’agit même d’une fierté pour les opérateurs qui sont aujourd’hui associés à ce projet d’atelier ». 

De plus, l’intégration de cette solution collaborative permet à l’entreprise de ne pas entrer dans une robotisation extrême (avec des cellules grillagées) mais de garder beaucoup de simplicité dans l’intégration d’une technologie permettant de charger et décharger des pièces, mais aussi dans la programmation du robot. « L’important est d’y aller pas à pas, rappelle Maxime Fontvielle. C’est pourquoi il est intéressant de commencer par intégrer un cobot à une machine d’usinage et de pouvoir en mesurer les bénéfices avant de complexifier l’offre. Pour l’instant notre limite est de 10Kg embarqués sur un rayon de 1 300 mm. » 

Privilégier l’extrême simplicité grâce à la solution « Plug and Play »

Dans ce but, Hurco a pris la décision, il y a déjà plusieurs années, à travers des acquisitions externes (à l’image de la société ProCobots, partenaire d’Universal Robot), de développer sa propre offre complète de robotisation. Concrètement, Hurco propose une solution « plug and play » et les premières unités seront entièrement montées dans les locaux de Goussainville, avant d’être livrées et installées chez les premiers clients. 

Le fabricant a également développé un template générique que l’opérateur peut adapter à sa pièce ; « le but étant de proposer une solution extrêmement simple pour passer d’une pièce à l’autre en à peine cinq minutes. De plus, une grande partie se pilote à partir de notre directeur de commande WinMax! », précise Philippe Chevalier, directeur de la filiale française d’Hurco. Et de la simplicité, il en faut. « Il faut bien réfléchir à la façon dont le cobot va serrer la pièce, avec quel serrage (pneumatique ou électrique) et le parcours que le cobot doit effectuer afin d’alimenter la machine. Une fois les réponses à ces questions apportées, l’interface Job Manager, directement intégrée sur notre commande numérique, s’acquitte simplement des opérations de chargement et déchargement ».

Le paramétrage est entièrement réalisé chez Hurco avant d’être livré et installé comme tel. Une simplicité entièrement assumée par le fabricant, qui permet de lever les doutes et les freins de nombreuses petites entreprises vis-à-vis de la robotisation. Le fait de n’avoir qu’un seul interlocuteur pour une solution complète permet d’aborder l’automatisation en toute sérénité.

Olivier Guillon

EQUIP PROD • N°125 Février/Mars 2021