Grob mise sur les colles à double polymérisation de Delo pour sa dernière solution d’assemblage de moteurs de véhicules électriques

Ambitieuse de devenir un fournisseur reconnu dans le domaine des groupes motopropulseurs pour véhicules électriques, la société Grob a conçu sa ligne compacte d’assemblage de rotors spécialement pour le procédé de double polymérisation de Delo, créant ainsi une solution de fabrication complète pour les constructeurs automobiles et les fournisseurs de rang 1.

Grob, l’un des principaux fabricants d’équipements automatisés au monde, s’intéresse depuis longtemps à la mobilité électrique et a fortement investi dans ce secteur au cours des huit dernières années. Avec six usines, plus de 8 000 employés et un chiffre d’affaires de près de 2 milliards d’euros, Grob sert dans le monde entier des clients de l’industrie automobile qui souhaitent se lancer dans la production de véhicules électriques.

Une telle portée convient parfaitement à Delo Industrial Adhesives, une entreprise dont les colles se retrouvent dans environ 50 % des voitures en circulation dans le monde, au service de clients tels que ­Mercedes-Benz, Continental, ZF et Bosch. Dans la fabrication de moteurs de véhicules électriques, les colles Delo permettent de rationaliser le processus, et les propriétés de la Delo Dualbond à double polymérisation y contribuent encore davantage.

Une solution complète clé en main

Les machines Grob sont composées de plusieurs stations et gèrent plusieurs étapes du processus, y compris le dosage, l’insertion des aimants, la fixation à la lumière, la polymérisation à la chaleur, le montage de l’arbre, le refroidissement, le montage des roulements à billes, l’équilibrage ainsi que la magnétisation. Leurs dernières installations pour l’assemblage des rotors sont équipées de lampes de polymérisation de la série Delolux, destinées à la fixation à la lumière des colles à double polymérisation de Delo. L’utilisateur final dispose ainsi d’une solution complète clé en main qui lui évite d’avoir à passer d’un fournisseur à l’autre.

Cette station d’assemblage a été conçue de manière à fonctionner le plus efficacement possible et optimisée pour une utilisation minimale de colle en appliquant aussi peu que 35 mg de produit sur un seul côté de la fente. Cela va de pair avec la haute résistance de la colle, rendue possible par un processus de double polymérisation dans lequel la fixation à la lumière évite de devoir sceller les paquets de tôles de rotor pendant la polymérisation à la chaleur. L’efficacité de ce dispositif d’assemblage se poursuit avec un préchauffage rapide par induction, ce qui permet d’économiser le temps passé par le rotor dans le four de polymérisation. L’installation se montre également compacte et s’intègre facilement dans la plupart des lignes de production, tout en étant capable de traiter des rotors d’un diamètre allant jusqu’à 150 mm.

Bien qu’elle soit conçue pour être intégrée avec un minimum de modifications, il est néanmoins possible de l’adapter à l’application si nécessaire. Selon Roman Schilcher, chef de produit chez Delo, ces caractéristiques, ainsi que d’autres mentionnées précédemment, rendent cette installation « parfaite pour une production flexible avec différents moteurs ». 

EQUIP PROD – N°152-153 Juin 2024