Assurer la production de pièces séries et de précision en aéronautique

Débitex étudie et fabrique des pièces de haute précision pour divers secteurs industriels et en particulier l’aéronautique. Face à la complexité croissante des pièces, un centre UGV 5 axes continus est venu compléter un parc composé de tours, fraiseuses et centres de fraisage-tournage jusqu’à 8 axes, comme l’explique Éric Dupinet, directeur général de l’entreprise.

Équip’Prod  

Quelles sont les problématiques des pièces à usiner ?

Éric Dupinet  

En tant que sous-traitant, nous rencontrons différents types de problèmes qui vont nous conduire à des niveaux d’optimisations plus ou moins poussés pour fiabiliser le processus de production : pièces taillées dans la masse, pièces issues de fonderies avec des dispersions de bruts, pièces très ouvragées et de faibles épaisseurs qui risquent de se déformer pendant l’usinage, ou encore reprises de pièces sur des parties finies sur nos moyens de tournage/décolletage. Devant ces différents besoins, il est devenu progressivement nécessaire d’associer des fonctionnalités de métrologie sur notre centre d’usinage.

Pourquoi avoir choisi le centre 5 axes Roeders ?

Le centre Roeders, acquis fin 2011, dispose des qualités indispensables à la réalisation de pièces 5 axes de précision. Il offre de très bonnes précisions en 3 et 5 axes tant positionné que continu (tolérances < +/-5µ), une excellente répétabilité en 5 axes pour petites et moyennes séries et une grande rigidité assurant de bonnes qualités d’usinage (Ra 0.4 à 0.8). Ceci a constitué pour nous une réelle avancée technologique en termes de précision, de qualité d’usinage, d’efficacité et de rapidité de production.

Quelles sont les évolutions majeures de vos outils de production ?

Le directeur de commandes RMS6 fonctionnant en environnement Windows permet d’exploiter les outils standard Windows ­(Tableur Excel, Editeur de programmes, Simulation  ISO, programmation conversationnel de cycle Heidenheim…). Il dispose en outre du logiciel de métrologie Roeders Inspect qui nous ouvre une multitude de possibilités pour régler les problématiques d’optimisation des processus d’usinage identifiées ci-dessus : la réalisation de gammes de palpage à partir du modèle CAO 3D et la conversion automatique en programme de palpage en 5 axes positionnés. Il permet aussi la récupération des points palpés à des fins de vérification (des pièces avant, pendant et après usinage, identification éventuelle d’un brut hors tolérances et détection immédiate de toute dérive dans la production pour éviter les rebuts), d’optimisation et de fiabilisation des processus. Cela entraîne la simplification des montages d’usinage, le dégauchissage standard et le travail par origines flottantes ainsi que le balancement, optimisés par best-fit sous-contraintes (fonderies, reprises d’usinages).

Quelles sont les retombées pour votre production ?

Les pièces peuvent être balancées de façon optimale, sans perte de temps ou longs réglages.  Les origines des pièces finies sur nos moyens de tournage/décolletage peuvent être redéfinies avec précision et les reprises 5 axes parfaitement repositionnées. Aussi, une fonction de compensation 5 axes développée par Roeders assure un réalignement des axes pièces sur les axes machine et l’usinage avec des fraises toriques ou droites ne pose plus de problème. Enfin, ces opérations qui nécessitaient de longs réglages sont maintenant réalisées automatiquement  et en toute fiabilité.

Au-delà de la machine, notre fournisseur Roeders nous propose également des outils et des formations spécifiques afin de nous accompagner dans la mise en œuvre de processus d’usinages complexes. Nous sommes ainsi capables de répondre à de nouveaux défis dans l’usinage de pièces de précision et d’offrir à nos clients de nouvelles compétences de fabrication plus complètes, en nous appuyant sur notre culture tournage & fraisage de précision fortement reconnue.

N° 71 Janvier 2016