Inventer l’industrie du futur dans l’usinage

 Quel bilan tirez-vous des journées techniques organisées les 18 et 19 novembre derniers ?

Hervé Kostaniak    

Nous assistons malheureusement à un problème lié au manque de formation en usinage et au tarissement des sciences technologiques jadis enseignées dans nos écoles alors que, dans le même temps, les machines et les outils sont toujours plus complexes et de nouveaux matériaux apparaissent. Ainsi, l’écart entre la formation en usinage et les besoins croissants de l’entreprise (par exemple dans le titane et l’inconel…) n’a cessé de se creuser. Cependant, si plus personne n’apprend la coupe dans l’Education nationale, nous avons décidé d’en faire une opportunité en proposant aux entreprises une alternative au manque de formation et des solutions pour résoudre la perte de compétences internes (liée notamment au vieillissement de la population des usines).

Nous agissons sur deux leviers. Le premier concerne la formation « institutionnelle », historiquement très présente chez Sandvik Coromant et dispensée dans notre centre technique d’Orléans ou directement chez nos clients. Il s’agit de formations de haute qualité portant sur les thématiques traditionnelles. Plus récent, le second levier est celui du e-learning. En tant qu’outil complémentaire de formation de niveau 1, il s’adresse en priorité aux entreprises, ainsi qu’à l’éducation nationale. Nous sommes d’ailleurs fiers d’annoncer qu’il équipe aujourd’hui le réseau Ensam. A la fois gratuite, ouverte 24 heures sur 24, simple, ludique et intuitive, cette solution E-learning répond aussi aux besoins de connaissance en matière d’usinage automatisé et à l’utilisation croissante d’outils logiciels, en lien avec la tendance du moment, l’Industrie du futur.

L’industrie 4.0 concerne toutes les phases de la chaine de production, depuis le développement des produits, jusqu’à la logistique. Le domaine de l’usinage va pouvoir bénéficier des avancées technologiques créées par cette nouvelle révolution industrielle.

On peut identifier deux axes principaux, le premier lié à la surveillance de l’usinage pour une meilleure sécurité de process, et une autonomie de la production. Cela sera rendu possible grâce à des capteurs intégrés dans la broche de la machine (puissance, couple, déformation, température) mais aussi de systèmes périphériques capables de mesurer à distance les phénomènes d’usure des outils en direct. On verra naître des outils appareillés, intelligents, connectés, .capables d’échanger avec la machine.

L’objectif étant d’anticiper tout problème avant qu’il ne survienne, et arrête la machine.

Nos services R&D travaille dans ce sens, afin de développer des solutions spécifiques.

Le deuxième intérêt est lié à la micro-zone de coupe où l’outil vient couper le métal. Il existe encore beaucoup de phénomènes complexes qui nous amènent à des questions. Pourquoi la plaquette s’use en cratère, en dépouille, s’échauffe, se déforme etc. ? Cela reste encore un vrai casse-tête pour tous les industriels depuis des décennies ! A l’aide de données captées lors de l’usinage qui seront réinjectées dans la chaine numérique et de logiciels d’analyse performants, nous allons pouvoir mieux comprendre ce qui se passe réellement.

Cette méthode est utilisée par nos services R&D pour mieux comprendre les interactions au travers d’une numérisation de la coupe.