Problèmes et solutions e n lubrification de coupe. Débat avec les 4 lauréats des trophées Blaser Swisslube 2015
BLASER - SWISSLUBE
parBlaser Swisslube France et Équip’prod tentent avec les lecteurs une expérience inédite de discussion autour d’un sujet dont on entend de plus en plus parler – le lubrifiant de coupe. Notre point de départ sera le « Pourquoi », et nous poursuivrons sur des points marquants concernant les 4 lauréats 2015 des trophées de la performance en lubrification de coupe. Ils ont accepté de participer à ce tour de table animé par Gilles Ferréol, Consultant. Aux lecteurs de poursuivre sur le Web avec leurs questions sur ce qui les intéresse… problèmes rencontrés, comment faire et combien ça rapporte ou ça coûte…
 Philippe Lacroix |
Cette table ronde qui se poursuit en forum de discussion tient son origine des discussions qui ont lieu dans le cadre de la remise des trophées de la lubrification. Philippe Lacroix, Directeur de Blaser Swisslube France, a sollicité Gilles Ferréol, un communicant spécialisé dans le secteur de la machine-outil, pour continuer à entretenir les liens entre les usagers et les spécialistes de la lubrification de coupe. Blaser attache beaucoup d’importance à la réussite des utilisateurs, le partage d’expériences et le dialogue sont de nouvelles pratiques offertes dans un monde qui avance. |
 Gilles FERREOL |
M. David Forais,
Vous avez subi une baisse d’effectifs qui vous a obligé à trouver des leviers de compétitivité : pourquoi vous êtes-vous attaché à améliorer la partie Lubrifiant ?
L’huile est un facteur important dans l’usinage, car elle contribue à la durée de vie des outils et donc à la productivité. Pour mon cas, il s’agissait d’améliorer la durée de vie des outils et de réduire les temps de réglage et maintenance, afin d’augmenter sensiblement les temps et volumes de production machine. Parallèlement j’ai gagné de nombreuses heures d’intervention opérateur et pu fonctionner avec un effectif restreint.
M. Frédéric Lorentz,
Quelle est l’origine de votre choix de lubrifiant ?
Nous avons rencontré plusieurs problèmes avec d’autres marques de lubrifiant : pollution des bacs, odeurs, machines encrassées, environnement de travail gras, taches sur les pièces en aluminium. Cela nous a poussés à avoir plus de réflexions sur la pertinence des lubrifiants Blaser.
Leur présence sur de nombreux salons et dans la presse professionnelle a conforté l’impression ressentie sur le terrain de dialoguer avec des technico-commerciaux compétents. L’écoute, leurs connaissances techniques et le service proposé nous ont orientés vers ce choix.
M. Emmanuel Klein-Brasier,
Vous avez décidé en 2011 de repenser votre stratégie de production, cette démarche a été le déclencheur de votre optimisation du lubrifiant pourquoi ?
Pour s’assurer un avenir sur le marché de la sous-traitance mécanique, nous avons besoin d’offrir des avantages concurrentiels décisifs sur les prix et sur la qualité et technicité de nos réalisations. Une action sur les coûts et sur le positionnement « qualité et technicité » était indispensable pour SIPMA. Aussi, pour centrer notre production sur des pièces très techniques, j’ai investi sur des équipements performants au niveau des machines, des outils et bien évidemment dans la lubrification. Celle-ci est assurément le paramètre le plus influant dans la stabilisation d’un process où l’on recherche le maximum de performances.
Tirer la performance vers le haut et réduire les coûts impliquent notamment de faire durer des outils qui coûtent chers, de réduire les coûts et les temps de maintenance… Dans cette logique, je considère que les opérateurs ne sont pas à négliger et sont parties prenantes des résultats obtenus. Il faut donc penser à eux avec des produits qui leur plaisent et avec lesquels ils rencontrent le moins de problèmes sur machine.
Après essais, nous avons pu généraliser le travail en 2 X 8 et la création du poste de nuit (3 X 8) sans réglage ni intervention opérateur sur les centres d’usinage robotisés a permis une optimisation des coûts et des volumes de production.
M. Daniel Chombeau,
Avec des matières type acier ou de fonderie classiques et une production en petits lots, qu’est ce qui vous a fait revoir votre choix de lubrifiant et revenir chez Blaser ?
L’une de nos difficultés est la précision demandée, certaines pièces critiques ont des tolérances de l’ordre du µ.
Notre choix d’utiliser les lubrifiants Blaser Swisslube s’est fondé sur plusieurs critères. Notre objectif visait à sortir de solutions passées insatisfaisantes. Nous voulions réduire nos temps de cycle en conservant la précision recherchée et améliorer les conditions de coupe tout en diminuant la consommation de nos outillages. La résolution des problèmes d’allergies de nos opérateurs (dermatose) était aussi une de nos priorités.
Les produits concurrents ne nous ont pas apporté de réponses globales à toutes ces contraintes avec autant de performance. Le service qui accompagne les lubrifiants Blaser a été aussi un paramètre déterminant car il est plus que rassurant, il fait partie de l’efficacité des résultats que l’on veut garder pérennes.
M. David Forais,
Comment s’est impliqué Blaser sur votre recherche de solution et en quoi les lubrifiants de Blaser ont-ils permis de maintenir le niveau de production ?
Avec Blaser qui était mon fournisseur sur certains postes, nous avons décidé de simplifier la gestion des huiles de coupe en ne conservant que deux références produits permettant de couvrir les différentes solutions d’usinage, une huile entière, la Vascomill 35 et une soluble, le Vasco 7000.
J’ai choisi ces 2 huiles car elles sont toutes les deux 100% végétales, et là aussi c’était dans mes choix. Cette standardisation nous permet de diminuer considérablement les temps d’arrêt machine et aussi éviter les mélanges involontaires. Blaser m’a bien accompagné dans ce projet, toutefois j’ai préféré la Vascomill 35 alors que Blaser optait plus pour le Blasomill 22, mais elle n’était pas 100% végétale. Avec le recul, les choix sont les bons car nous avons eu un gain de productivité de 20% ainsi qu’une baisse de la consommation de soluble de près de 30 %.
M. Frédéric Lorentz,
En quoi la qualité et le confort de travail est-il primordial pour le groupe Lorentz et en quoi les solutions de Blaser ont-elles amélioré le quotidien de ses opérateurs ?
Nous travaillons sur des pièces ou la précision et le cosmétique ont une grande importance, il est vital que les professionnels ou opérateurs travaillent dans les meilleures conditions possibles à tout point de vue. Depuis que nous sommes passés avec les lubrifiants Blaser, nous n’avons eu que des retours positifs de l’atelier.
M. Emmanuel Klein-Brasier,
qu’est-ce qui vous a marqué le plus dans ce changement de solution de lubrification ?
Le suivi mensuel de Blaser est un vrai soutien technique que le conseiller nous apporte dans notre travail quotidien : écoute, évaluation technique, conseil, se font en temps réel. Ce n’est pas une visite de courtoisie qu’il effectue, mais un suivi préventif et de maintenance avec les opérateurs, au pied des machines à l’atelier. Dernièrement nous avions des problèmes de rodage à résoudre sur de nouvelles pièces, notre visiteur Blaser est revenu une semaine plus tard et le problème était résolu. Grâce à ce suivi nos machines peuvent produire au maximum de leur potentiel de productivité de façon sécurisée.
M. Daniel Chombeau,
Comment expliquez-vous que le lubrifiant de coupe soit une pièce maitresse des gains de productivité de l’atelier estimé à + 30% en 2014 et près de 15% en 2015 ?
Après des années de stabilité, nous devions impérativement augmenter notre production de plus de 30%. La prise en compte et l’introduction d’un bon lubrifiant a été un paramètre étudié pour atteindre nos objectifs.
Habituellement de telles augmentations de la productivité induisent des ajustements et modifications des conditions d’usinage. La fréquence de lancement, les flux et le volume augmentent de façon considérable et l’on comprend vite les limites du process de fabrication mis en place. La performance du lubrifiant utilisé a permis de répondre aux contraintes, nous avons pu augmenter notre production sans impact négatif ni changement à réaliser.
En outre, les propriété du lubrifiant utilisé nous ont permis de réduire les pannes machines ainsi que les dépenses de maintenance. Nous avons effectivement constaté que les lubrifiants qui ont été utilisés précédemment détérioraient certaines parties des machines d’usinage comme les broches (valeur 27 k€), tabliers, glissières, etc.
Participants de la table ronde :• Emmanuel Klein-Brasier |
La discussion se poursuit sur :
http://www.ebook-blaser.fr/trophees/discussion-avec-les-4-laureats
N° 67 Juin 2015