JPB Système optimise son TRS

Depuis 2010, chaque année sonne comme une nouvelle étape. JPB Système, une start-up de la mécanique, maîtrise tous les aspects d’une croissance exceptionnelle : produits innovants, déploiement à l’international… Sur le plan industriel, cette entreprise franchit une à une toutes les étapes qui conduisent au modèle industriel attendu dans les ateliers du futur. Blaser Swisslube apporte sa contribution à cette success story qui s’est vu décerner 5 Awards consécutifs de fournisseur d’excellence par le groupe Snecma Safran. JPB Système est également lauréat aux trophées 2016 de la performance en lubrification de coupe.

Les écrous Lulylok, désormais indispensables aux motoristes aéronautiques des quatre coins de la planète, seront fabriqués par centaines de milliers à Villaroche (Seine-et- Marne) dans un atelier qui vient tout juste de recevoir 5 machines supplémentaires bi-broche NZX de DMG-Mori qui seront entièrement automatisées d’ici fin 2017 pour une production continue. Avant d’en arriver là, tout un processus d’évolution maîtrisée a permis de passer d’un atelier de conception de prototypes à une usine rivalisant avec les pays low cost. À chacun des trois paliers de la montée en cadence, trois références d’huile soluble Blaser Swisslube successives ont offert une solution optimale. Damien Marc, le président de JPB Système, nous a exposé cette trajectoire d’entreprise dont la valeur dépasse de beaucoup le nombre des années.

Concevoir mais aussi fabriquer des produits innovants

L’histoire de JPB Système puise son origine dans les années 90. Les principaux motoristes développent une nouvelle offre de services à l’intention des compagnies aériennes garantissant le coût horaire d’exploitation de leurs moteurs. La maintenance est désormais intégrée dans le processus d’élaboration d’un moteur-réacteur. Ce sera l’intuition de Franck Marc qui imagine un concept novateur d’écrou auto-freiné sans fil torsadé pour faciliter et sécuriser la maintenance du matériel en cours d’exploitation.

En 2009, l’entreprise est rachetée par un jeune ingénieur, Damien Marc le fils de Franck, alors décédé. Dès lors, l’énergie consacrée au développement international de JPB Système accélère le succès des produits. Une gamme étendue de dispositifs auto-freinés est déclinée touchant tous les secteurs de l’industrie. Les volumes à fabriquer sont tels qu’il faut remettre à plat le process et les coûts industriels. Tout jeune dirigeant en 2010, Damien Marc souhaite que l’ADN de son entreprise ne se limite pas à la conception de produits innovants. Celle-ci est par essence agile afin d’accompagner l’expansion de son marché et lui donner toute satisfaction sur le plan de la production, de la qualité et de la compétitivité.

Du prototype à la pré-série

Le pari est relevé, entraînant une équipe réceptive à l’idée de prouver qu’elle assure sa mutation industrielle en privilégiant l’excellence d’une organisation et des moyens de production. La partie élastique de l’écrou en inconel faisant office de ressort est une source de difficultés en usinage de grande série.

Dans un premier temps, les travaux de Gilles Le Gouill, responsable usinage, et de Jean-François Tussy, le conseiller Blaser, s’orientent sur la qualité et la fiabilité de la coupe des matériaux durs. En 2010, l’arrivée sur le marché de B-cool 675 est perçue comme une solution « soluble » adaptée à la problématique de JPB Système. Par la suite, l’atelier de Villaroche effectuera l’usinage et le montage de pré-séries d’environ 100 unités pour offrir plus de souplesse et de réactivité à des clients. L’utilisation du B-cool 755 va permettre un premier palier de gains de productivité grâce à une vitesse de coupe accrue et une forte augmentation de la longévité des outils.

Le changement de production par l’expérimentation

Dès 2013, l’ambition de Damien Marc est de constituer un troisième site de fabrication en France qui soit une référence internationale pour la qualité, la réactivité et les coûts. « En veillant à entretenir un TRS (taux de rendement synthétique – NDLR) très élevé et en utilisant au mieux la technologie qui est mise à notre disposition, nous sommes capables d’être largement aussi compétitifs que les pays low cost tout en étant meilleurs en ce qui concerne la technicité et le service offert aux clients », soutient le PDG.

Pour ce projet de haut niveau fixé par Damien Marc, Gilles Le Gouill rejoint par Franck Denaux, lequel coordonne la partie production usinage, vise une production en millions d’unités. Un îlot expérimental est mis en place en 2014 autour d’une machine bibroche NZX à arrosage à 70 bars de DMG-Mori. Jean-François Tussy est associé à ce challenge. L’ensemble des opérations de décolletage, de fraisage et de taraudage devront désormais être effectuées sans reprise et à haute vitesse. Pour optimiser le TRS de cet équipement, l’équipe projet doit repartir d’une page blanche. Un axe prioritaire est dégagé : faire en sorte de minimiser les arrêts machines lors des changements de série et d’outils. La stratégie de lubrification s’étudie en fonction des paramétrages optimisés de coupe et d’avance avec le lubrifiant le plus adapté, correctement utilisé et entretenu. « L’usinage en grandes séries sur des métaux aussi durs que l’inconel et les aciers alliés en chrome-cobalt n’est pas sans conséquences sur les coûts outils et le TRS de la machine », fait remarquer le conseiller Blaser Swisslube.

Les problèmes tels que la longévité des outils, la qualité de surface ou la vibration au tronçonnage sont pris en compte. Jean-François Tussy n’a eu aucune difficulté à convaincre son client d’adopter la dernière génération de lubrifiant soluble base végétale proposée, le Vasco 7000 : « cette entreprise a la culture de l’amélioration continue. Après avoir expliqué que le lubrifiant impacte 95 % des paramètres qui influencent le process et le coût des pièces, j’ai présenté les résultats d’essai de Vasco 7000 obtenus par le Techno center de Blaser en Suisse. Avant que ce lubrifiant soit honoré du prix du Copeau en mars 2015, Gilles Le Gouill et Franck Denaux étaient déjà passés à évaluation sur le terrain des bénéfices de ce changement ».

Prêt pour l’usine du futur

Si Vasco 7000 appartient à la classe des lubrifiants solubles base végétale à très haute performance, il se distingue en évitant l’impact sanitaire des additifs couramment employés. Il garantit une qualité de surface constante et très élevée, répondant ainsi aux attentes d’une production de séries importantes. Cette qualité de coupe se vérifie par une baisse sensible des changements de plaquettes de coupe. Contrairement aux reproches que l’on peut faire à de nombreux lubrifiants, Vasco 7000 est non agressif pour les machines, il favorise la durabilité des équipements et limite les frais de maintenance.

Sur l’îlot expérimental, tous les paramètres machine, outils, lubrifiants sont désormais au standard d’une industrialisation optimisée pour être déployée sur 7 machines équivalentes et travaillant 24 h / 24 au lieu de 12 en 2015. En attendant les chiffres d’une production automatisée en 2017, chacun affiche ses critères de satisfaction :

– le TRS a augmenté de plus de 10 %, soit un gain de productivité de l’ordre de 13%.

– peu volatile, le lubrifiant ne reste pas sur les copeaux et a permis une baisse de consommation dans un rapport de 1 à 3.

L’atelier est déjà sur les rails d’une production opérationnelle à coûts maîtrisés.

N° 77 Mai 2016