De nouveaux challenges pour le 20e lauréat des Trophées Blaser Swisslube

Comment s’inspirer des entreprises qui savent se distinguer pour améliorer leur développement ? À la veille du Simodec 2016, Equip’prod a recueilli le témoignage d’Emmanuel Klein-Brasier, dirigeant de la société Sipma à Passy (Haute-Savoie) dont l’entreprise s’est vu attribuer le 20e Trophée Blaser Swisslube en avril 2015. Comme le montre l’interview de ce manager opérationnel, l’organisateur des trophées de la performance en lubrification de coupe (présent au Simodec) ne s’est pas trompé au regard de la stratégie d’amélioration continue poursuivie par Sipma.

Équip’Prod

À l’approche du Simodec, pouvez-vous nous dire comment vous abordez l’année 2016 ?

Emmanuel Klein-Brasier

Au sein de Sipma, nous cultivons le principe d’amélioration continue, aussi nous souhaitons poursuivre sur la lancée de 2015. En quelques années, les gains de productivité et de qualité obtenus ont contribué à l’augmentation de nos capacités de production et permis de nous positionner sur de nouveaux clients et de nouveaux marchés intéressés par notre savoir-faire en usinage de pièces complexes. Pour autant, Sipma conforte son encrage historique avec l’industrie aéronautique auprès des différents donneurs d’ordres du secteur. Nous sommes membres de la Grappe Dassault Argonay. Ce réseau de fournisseurs sélectionnés pour leurs hauts niveaux de performance, de qualité et de ponctualité bénéficie d’une relation clients-fournisseurs privilégiée et d’un accès au Programme d’Investissements d’Avenir mis en place au niveau national.

Quels sont les facteurs clé qui ont permis à Sipma de se positionner sur ces marchés porteurs ?

De tout temps, Sipma a construit sa réputation dans l’expertise en usinage de pièces complexes et de très haute précision. Pour tirer profit de ce savoir-faire, nous devions améliorer sensiblement notre rentabilité en production. Nous avons traduit cette donnée comptable par deux objectifs de terrain : gain de productivité et élimination de tous les facteurs de non qualité. L’élévation continue de la qualité et de la technicité des usinages complexes nécessite que tous les paramètres d’un process soient affinés au plus près de nos besoins.

Parce qu’il impacte 90% des paramètres d’usinage, le lubrifiant de coupe a été mis en 2012 au centre de nos solutions d’amélioration continue des procédés d’usinage et de décolletage présents dans l’atelier. En partenariat avec Blaser Swisslube, nous avons dans un premier temps travaillé pour fiabiliser une production en 3X8 des centres d’usinage robotisés et, par la suite, nous nous sommes concentrés sur l’atelier de décolletage pour une production sans reprises de pièces avec une qualité de surface Ra 0,4. Les résultats ont été à la hauteur de nos espérances.

Pour être plus précis, pouvez-vous nous expliquer les spécificités et difficultés des problèmes à résoudre ?

La plupart des pièces que nous réalisons constituent des produits à forte valeur ajoutée. Si l’on parvient à inclure les opérations coûteuses liées à la superfinition dans le process usinage de la machine, nous éliminons à la fois des temps morts de reprise et des risques de non qualité puisque nous conservons un même référentiel de positionnement de la pièce pour tous les usinages. Pour mener à bien ce projet d’évolution de notre organisation de production, il fallait optimiser nos conditions d’usinage sur la majeure partie des cellules de production équipées en huile entière.

Un travail rigoureux d’analyse des problématiques a été conduit par le conseiller Blaser Swisslube : améliorer les opérations de perçage profond, éviter les changements d’outils sur des séries en cours, rendre possibles les opérations de superfinition sur la machine… Une fois le diagnostic posé, des essais comparatifs ont été réalisés concernant des usinages difficiles sur inox, titane, inconel et les tout nouveaux alliages aluminium dédiés à l’aéronautique.

Nous voulions être sûrs de faire de la qualité en sécurisant les process. Le choix de la Blasomill 15 s’est imposé d’évidence par rapport à la concurrence. Il est parfaitement adapté à nos besoins.

Vous associez donc plusieurs stratégies de production, comme la fabrication d’une pièce sans reprise, à une solution process et lubrification de coupe orientée sur la qualité et la performance…

Effectivement, la solution huile entière proposée par Blaser Swisslube a montré des avantages multiples qui impactent à la fois la qualité finale de la pièce, la diminution importante de l’usure des outils et par voie de conséquence la réduction des temps « morts » technologiques. Je vais prendre deux exemples pour montrer que qualité et productivité ne sont pas incompatibles.

Premièrement, nous effectuons régulièrement une série de 250 pièces en inconel nécessitant le perçage profond de sept trous de faible diamètre (Long 50 ; Ø 1 mm). Cette opération est parfaitement sécurisée en utilisant un seul outil pour toute la série grâce à Blasomill 15. Précédemment, cinq changements de forets étaient nécessaires, c’est donc une économie de temps et d’argent très concrète. Deuxièmement, nous sommes en mesure de réaliser, en parallèle, les pièces dans leur finition définitive en qualité de surface Ra 0,4 – chanfreins et ébavurages inclus – ce qui n’était pas le cas précédemment. En réduisant les étapes de fabrication, nous diminuons nos coûts et nos délais ! En progressant sur la qualité et la productivité, nous avons rendu possible une meilleure organisation de la production avec une baisse du coût global de la pièce et en libérant du temps machine pour capter de nouveaux marchés.

Avec un bon diagnostic, le choix du lubrifiant a-t-il permis de répondre aux contraintes spécifiques de la production et aux objectifs d’amélioration fixés par le dirigeant et son marché ?

Oui. Le lubrifiant de coupe a eu une influence bénéfique sur tous les paramètres de production. Il est un « outil liquide » qui nous a permis d’atteindre nos objectifs de productivité, de rentabilité et de qualité d’usinage. Nous progressons également au niveau des critères de performance attendus par nos clients : qualité et fiabilité de la supplychain, technicité des usinages toujours plus poussée, fiabilité en production, baisse du coût global de la pièce. L’élargissement de notre clientèle en est la preuve. Au quotidien, Sipma démontre qu’il peut s’engager efficacement et durablement pour de nouveaux challenges avec ses clients, mêmes les plus exigeants.

N° 73 février 2016