Une solution de gestion des données de soudage pour assister la construction de la Mercedes Classe G

Pour assurer la qualité et optimiser ses processus de production, le groupe Magna (implanté dans les environs de Graz, en Autriche) a recours aux techniques de soudage high-tech de Fronius. Magna Presstec assemble de son côté le cadre de châssis de la Mercedes Classe G en utilisant la solution logicielle WeldCube Premium de Fronius. 

L’équipementier automobile Magna a aménagé une infrastructure de production optimale dans les environs de Graz : à Lebring, au sud-est de Graz (à une demi-heure en voiture), l’entreprise Magna Presstec GmbH fabrique la base du modèle de la Classe G. À Graz, Magna Steyr Fahrzeugtechnik AG & Co KG apporte ensuite la touche finale au tout-terrain premium.

« Au sein du groupe Magna qui emploie environ 158 000 personnes à travers le monde, Magna Presstec fait partie du groupe d’entreprises Cosma (Body and Chassis) », explique Kurt Hartmann, responsable de la qualité et de la coordination en soudage de la ligne de production des cadres de châssis de la Mercedes Classe G.

Exigences de la Mercedes Classe G en matière de soudage

« L’acier est majoritairement utilisé sous forme de tôles d’une épaisseur de 2 à 4 millimètres, assemblées au moyen de 657 soudures, explique Kurt Hartmann. La longueur totale des soudures est de 76 mètres par cadre. Pour nous, le défi du soudage consiste essentiellement à construire le cadre de châssis de 4,2 mètres de long, couche par couche, en respectant toujours les tolérances imposées par le client et la qualité de pointe requise ». Par conséquent, l’équipement de l’installation de production devait répondre à différentes exigences en matière de technique d’assemblage : une grande stabilité de l’arc électrique avec une pénétration parfaite était nécessaire pour pouvoir générer l’indispensable stabilité du cadre de châssis massif. La qualité supérieure du produit exige en outre une déformation aussi faible que possible et un apport d’énergie contrôlable. 

En ce qui concerne la productivité, il fallait également pouvoir atteindre des vitesses de soudage élevées. « Le process PMC (Pulse Multi Control) de Fronius est celui qui répondait le plus à nos exigences, indique Kurt Hartmann, lui-même expert international en soudage. Pour cela, il nous fallait la plateforme de soudage modulaire TPS 500i. Son utilisation devait être simple et nous devions pouvoir la connecter aisément au robot. Actuellement, nous avons 36 de ces systèmes de soudage en service sur la ligne de production de la Mercedes G. En outre, quelques systèmes TPS 320i sont utilisés pour d’éventuels travaux de soudage manuel à des fins de contrôle qualité ».

De l’assurance qualité à la maintenance prévisionnelle

« Fronius est un excellent partenaire, assure Kurt Hartmann. WeldCube Premium est un pilier essentiel de notre gestion de la qualité. Il est très important pour nous de pouvoir assurer la traçabilité de chaque soudure ». Aux postes de contrôle de la qualité, les collaborateurs formés reçoivent des informations très précises via un terminal : y a-t-il des soudures suspectes ou réellement défectueuses ? 

Les endroits sondés avec Fronius WeldCube sont soumis à un contrôle visuel détaillé et, le cas échéant, retravaillés. Ce n’est qu’ensuite que le cadre de châssis est envoyé vers les autres étapes du processus. Les données collectées sont alors à leur tour intégrées dans l’optimisation des process de soudage automatisés. WeldCube Premium enregistre chaque millimètre de soudure. Ainsi, il est aisé d’analyser les dépenses en consommables tels que le gaz et le fil d’apport. Mais la solution possède un potentiel encore plus grand : la maintenance prévisionnelle par exemple, soit la possibilité de commander des pièces d’usure et des matériaux à temps et en quantité suffisante. 

EQUIP PROD • N°136 Mai 2022