SMW développe une nouvelle gamme d’étaux autocentrants

Le salon Industrie Lyon était le rendez-vous parfait pour la présentation du nouvel étau 5 axes de la marque OML. En relation directe avec des sous-traitants aéronautiques, utilisateurs de centre d’usinage 5 axes, OML avait pour objectif de développer un système de serrage compatible avec les encombrements et les courses spécifiques aux centres verticaux avec table circulaire de technologie demi-berceau en 5 axes continus.

Avec un serrage manuel autocentrant, l’étau propose une capacité de serrage de 100 mm avec un encombrement de 180×100 mm et une hauteur totale de 153  mm. Afin de garder une rigidité maximale de l’ensemble, les deux porte-mors sont guidés sur une semelle monobloc avec un double guidage prismatique rectifié. Monté directement sur la table de machine, l’étau pourra être également fixé avec le système de palettisation rapide APS. Un logement de tirette est prévu à cet effet pour un bridage et un repositionnement automatique sur les modules pneumatiques OML de type APS-140 E.

Pour les utilisateurs de centres d’usinage 5 axes, la difficulté est de dégager la pièce à usiner de la table machine, à cause de l’encombrement de la broche sur les 5 faces à usiner ; ce qui oblige à rehausser la hauteur de bridage de l’étau, tout en positionnant la vis de serrage au plus près de la pièce pour garder une force de serrage optimale et une meilleure rigidité. Autre contrainte : la forme des porte-mors qui doivent être le moins encombrants possible, pour une utilisation d’outils coupants avec des longueurs très courtes. C’est la raison principale du choix de l’utilisation des plaquettes de bridage carbure SinterGrip, qui permettent un serrage puissant sur une hauteur de 3.5 mm uniquement. La conception des supports de plaquettes permettent une épaisseur de mors inférieure à 15 mm autour de la pièce à serrer, ce qui autorise l’utilisation d’outils courts pour l’usinage en 5 axes.

Fort de ce nouvel développement, OML présente une gamme complète d’étaux autocentrants appelé GENIUS 2.0 avec différentes largeurs de mors (100 et 125), des capacités de serrage plus importantes ainsi qu’une version basse pour une utilisation en usinage vertical 3 axes uniquement. Toutes ces versions seront équipées en standard avec les plaquettes carbures de bridage SinterGrip.

Les plaquettes SinterGrip équipent de plus en plus d’ateliers

Sans avoir à passer par des phases de préparation pour la prise de pièce, comme l’usinage en queue d’aronde, le gain de matière lié directement au serrage sur étau, est de plus en plus recherché chez les sous-traitants. Cela est d’autant plus vrai dans l’aéronautique, avec les usinages des matériaux nobles comme le titane ou l’inconel. En plus du gain matière, il n’est plus nécessaire de passer par des premières opérations d’usinage pour la préparation des pièces brutes. Le serrage se fait directement sur des surfaces parallèles brutes, sciées ou sortie de découpe jet d’eau. Enfin, la solution SinterGrip permet d’augmenter les performances des machines et des outils avec de meilleures conditions de coupe, d’augmenter les vitesses ainsi que les profondeurs de passe et de réduire les temps de cycle de la machine.

Avec seulement 3,5 mm de hauteur de serrage, sans poinçonnage de la pièce, avec la stabilité du bridage et l’augmentation de la vitesse de coupe, SinterGrip apporte de nombreux avantages par rapport aux systèmes traditionnels. Ces derniers ont en effet besoin, pour le serrage de la pièce à usiner, d’une surface de serrage bien supérieure, ce qui implique une perte de matière ou une opération de préparation de la zone de serrage (queue d’aronde ou poinçonnage de la zone à brider).

Avec les plaquettes SinterGrip, il n’est pas nécessaire d’utiliser une machine spéciale ou un outil particulier pour réaliser le poinçonnage. Il n’est pas nécessaire non plus de procéder à un pré-usinage sur la pièce (queue d’aronde ou autre), ni d’utiliser un étau spécial. L’absence de vibration assure entre autre un serrage exceptionnel. De même, SinterGrip évite toute déformation de la pièce à usiner grâce à la réduction de la force de serrage après la première perforation. Outre la profondeur minimale de serrage de pièce (3,5 mm), les autres avantages de SinterGrip résident dans les économies importantes de coûts de matière des pièces brutes, la possibilité d’usiner la pièce avec des outils très courts (5 axes), un très important volume de copeaux et donc la réduction des temps de cycle. SinterGrip assure également un accouplement géométrique sans jeu et propose différents types de plaquettes pour s’adapter à de multiples matériaux (aluminium, titane, inconel…).

N° 67 Juin 2015