ERC 80 la solution 4.0 compacte

Il suffit d’un mètre pour que  ERC 80 se glisse sans difficulté entre deux machines. Dès lors, il peut distribuer jusqu’à 40 heures d’usinage quotidien. Dans le contexte d’investissement très limité, ERC 80 assure une rentabilité maximum, pour un financement sécurisé. Cette gamme de robots pourvue d’un soft 4.0 s’inscrit dans la philosophie des ateliers du futur.

>> ERC 80 intégré entre deux centres Hurco VMX42 SRTi

Parée d’un design Edge et dotée d’une emprise au sol réduite (2 m²), l’armoire robot, située sur le côté de la machine permet à l’opérateur de se déplacer facilement de la zone de travail à la zone de chargement du magasin du robot. Le plan de chargement rétractable des magasins est un espace sécurisé pour la préparation des pièces en temps masqué. Il s’efface dans la façade lorsqu’il est en mode repos. ERC 80 dessert jusqu’à deux machines neuves ou déjà opérationnelles. 

Au service d’une production diversifiée 

ERC 80 facilite une production diversifiée répartie en fonction des machines, de leur capacité et des outils dédiés présents dans le chargeur. La capacité de transfert (pièces + palette) du bras articulé rétractable autorise jusqu’à 80 kg. Le magasin du robot est configurable selon la taille des pièces et peut recevoir jusqu’à 200 positions de stockage pour des applications de
micro-mécanique. De par la forte autonomie du magasin et avec son logiciel de pilotage très performant, la productivité des machines atteint son maximum. L’usinage de pièces unitaires ou de séries s’enchaîne dans un flux quasi continu  :  pas d’arrêt, donc pas de redémarrage. On gagne un temps précieux en réduisant le plus possible les aléas liés à la préparation d’une nouvelle série de pièces, lors de la prise de poste. 

Pour les ateliers disposant de plusieurs cellules autonomes, il est courant d’utiliser plusieurs standards et tailles de palettes. La mutualisation des ressources garantit une autonomie suffisante à chaque centre avec un stock de montages le moins coûteux et le plus réduit possible. Le logiciel ­ProductionLine 4.0 permet d’optimiser la gestion des besoins d’usinage en fonction des moyens disponibles. Il montre tout son potentiel par sa capacité à gérer les productions en dehors des temps de présence de l’opérateur : il est possible de dépanner un client pour 60 heures d’usinage entre le vendredi et le lundi matin, il suffit simplement d’une cellule de deux machines. Le taux de rendement global des machines progresse fortement. 

Simplicité et succès garanti avec le pilotage 4.0 

La prise en main en atelier par les techniciens opérateurs s’effectue en moins d’une journée avec l’accompagnement des équipes techniques d’Erowa. ERC 80 dispose d’une interface de base pour le dialogue machine. La démarche Erowa 4.0 connaît un succès sans précédent auprès des entreprises françaises, toutes tailles confondues. Le soft ­ProductionLine JMS 4.0 offre une approche pragmatique de la gestion de production. La technologie 4.0 intègre avec leur historique tous les équipements, outils et montages disponibles. Elle permet même la réalisation de pièces en dehors du cadre de la robotisation. Des tableaux de bords très prisés par les gestionnaires de production proposent une nouvelle lecture de stratégies d’exploitation du potentiel (productivité-réactivité) de la cellule robotisée.

Le système de dialogue opérateur et l’intégration aux systèmes de communication FAO ou ERP de l’atelier sont configurés en amont de la mise en route. La plupart des protocoles de communication informatique sont connus par la cellule de développement Erowa, et son expérience est forte de plusieurs milliers d’installations. 

De base, le logiciel JMS 4.0 ­ProductionLine est conçu avec une architecture évolutive pour accompagner les mutations futures de l’organisation de production de l’atelier. Le superviseur intègre tout l’environnement connecté. Il optimise en temps réel l’organisation de la production et gère la qualité, la maintenance et la traçabilité. Ce système de supervision et de pilotage répond au standard de l’usine du futur. 

EQUIPPROD • N°120/121 Juin 2020