Vous trouvez que l’industrie 4.0, le « smart manufacturing » et l’usine du futur sont anxiogènes ? C’est normal !

L’omniprésence et la sur-communication sur les nouvelles technologies sont anxiogènes pour tout le monde. Les dirigeants se demandent ce qu’ils doivent digitaliser afin d’éviter la faillite promise par les fournisseurs de technologie s’ils ne font rien, et les opérateurs s’interrogent pour savoir si leur travail va disparaître. Or, le vrai challenge aujourd’hui n’est pas la technologie mais la vitesse du changement.

Dans six mois, les technologies d’aujourd’hui seront obsolètes et ce que vous avez appris à l’école est déjà dépassé depuis quelques années. Afin de tirer profit de cette nouvelle ère industrielle 4.0, deux choses sont nécessaires : d’une part, la création d’une culture d’entreprise qui croit en les hommes et les femmes, en leur donnant une chance de contribuer à la réussite de l’entreprise et en se battant pour embaucher les talents sortant des écoles et, d’autre part, un papier et un crayon.

Chez Seco Manufacturing transformation, « nous disons que si ça ne fonctionne pas avec un papier et un crayon, ça ne fonctionnera pas sur un écran ». Ce qu’il faut dire c’est que l’on doit commencer par les fondamentaux de l’excellence opérationnelle avec des standards en place qui fonctionnent pour l’usinage, la gestion de la production et la gestion des hommes. Ce qui fonctionne peut ensuite être digitalisé en interne, avant de se connecter aux clients et aux fournisseurs pour enfin développer des solutions spécifiques. « C’est ainsi que nous avons développé notre propre modèle dans le but de développer la culture d’entreprise et de mettre en place la digitalisation ».

Seco Manufacturing transformation a été créé grâce à l’expérience acquise dans ses dix-sept sites de production et à ses quatre-vingts années d’expertise en usinage. Aujourd’hui, l’entreprise propose des solutions concrètes comme le diagnostic de performance globale de production, de la formation mais aussi des solutions digitales développées par ses partenaires comme le « machine monitoring » qui permettra au client de suivre son TRS mais aussi de récupérer les données clés de la machine, l’identification des outils par RFID ou encore la gestion automatisée des stocks.

EQUIP’PROD  •  N° 114 Décembre 2019