Production intelligente : quatre étapes clés pour mettre en œuvre l’Internet des objets

Dans la démarche d’Industrie du futur, l’adoption de technologies clés est un élément essentiel d’une approche de fabrication intelligente. Il s’agit notamment de tirer parti de l’Internet des objets (IdO), porté par l’augmentation des dispositifs « intelligents » connectés, pour mieux appréhender la qualité, l’efficacité, la sécurité et la sûreté. Dans cet article, Gerald Auverdin, Business Leader Automation & Software chez Rockwell Automation livre quatre étapes permettant de réussir la mise en place des IdO dans l’usine.

Malgré le fait que la plupart des fabricants ne sont pas encore prêts à déployer des technologies de fabrication intelligentes, ils voient pourtant clairement leur potentiel et le parti qu’ils pourraient en tirer. Les industriels ont bien compris les avantages d’intégrer l’IdO dans leurs opérations pour améliorer la qualité des produits, accélérer les opérations, réduire les coûts de fabrication, améliorer la maintenance et le temps de disponibilité et, enfin, améliorer la gestion des informations pour l’analyse des activités.

Quatre étapes clés pour une fabrication intelligente

1. Amélioration de la qualité et de la productivité

La gestion de la qualité et les programmes d’amélioration continue ne sont pas pleinement efficaces lorsque les informations sur lesquelles ils s’appuient sont limitées ou ne sont pas disponibles en temps réel.

Un meilleur contrôle et une plus grande transparence des processus de fabrication grâce à l’intelligence embarquée améliorent également la productivité. Les opérateurs sont désormais capables d’analyser les données de production en temps réel pour déceler les inefficacités cachées et mettre en œuvre les changements plus rapidement. Au niveau de la chaîne d’approvisionnement, les gestionnaires et les professionnels de la logistique utilisent des technologies de fabrication intelligentes pour fournir des informations critiques aux fournisseurs, telles que le planning prévisionnel de production, tout en contrôlant les délais de livraison.

2. Amélioration de la prise de décision

Dans l’usine du futur, les prises de décision éclairées s’appuient sur les données. Cependant, la plupart des industriels disposent de systèmes anciens qui devront être mis à jour. Cela implique la réconciliation des sources de données d’OT disparates avec les systèmes informatiques actuels, l’extraction des bonnes données et leur transformation en informations exploitables.

3. Mise en place des opérations fiables et sécurisées

Réaliser des opérations sûres, conformes et fiables est une préoccupation constante pour tout fabricant, et la fabrication intelligente offre de nouvelles occasions de relever certains de ces défis séculaires.

L’une des possibilités les plus évidentes s’offrant aux industriels est le remplacement des systèmes d’automatisation obsolètes et difficiles à connecter avec d’autres systèmes. Toutefois, les fabricants devraient intégrer de nouveaux paramètres de performance, tels que les accidents de travail, les temps d’arrêt des machines et les arrêts de travail.

À partir de là, ils peuvent repenser leurs processus et leurs équipements. L’intelligence embarquée leur permet de recueillir des données en temps réel, y compris des rapports sur l’état de l’équipement et sur les anomalies. Contextualisés et fournis sous forme d’analyses, ces rapports procurent de précieuses informations sur la qualité, la sécurité, la conformité, l’utilisation de l’énergie et les problèmes liés aux temps d’arrêt. Ces informations seront utilisées pour optimiser les performances des machines, les processus de fabrication, la conformité, etc.

4. Sécurisation de l’infrastructure

Une plus grande disponibilité de l’information et un plus grand nombre de points de connexion peuvent présenter des risques ­accrus pour les environnements de fabrication. En effet, les ­cyber-attaquants regardent maintenant au-delà des serveurs d’entreprise pour cibler les technologies d’exploitation, tandis que les dispositifs et les contrôles trop anciens seront plus vulnérables aux violations par le biais d’attaques malveillantes et d’actions involontaires de la part des employés.

Aucune technologie ou méthodologie de sécurité ne se suffit à elle-même face à la complexité du paysage des menaces. Il est ainsi  recommandé d’adopter une approche de défense globale et approfondie qui établit des mesures de sécurité à différents niveaux pour mettre fin aux menaces sur plusieurs fronts. Une infrastructure réseau robuste et sécurisée doit être construite sur le protocole de réseau Ethernet standard et non modifié, devenu la préférence de l’industrie pour des raisons de sécurité. Les industriels qui inscriront ces bonnes pratiques au cœur de leur stratégie de fabrication intelligente seront les mieux préparés à tirer parti de son véritable potentiel.

EQUIP’PROD  •  N° 101 juin 2018