Figeac Aéro inaugure une usine du futur dédiée à la production de pièces pour le programme LEAP

Ce printemps, le leader européen de la sous-traitance aéronautique, Figeac Aéro (FGA) a inauguré sa nouvelle unité de production de pièces de moteurs destinées aux trois versions du programme LEAP de Safran située sur le site de Figeac.
Investissement stratégique du Groupe, cette usine entièrement automatisée est l’une des plus modernes d’Europe.

©Figeac Aéro
› De gauche à droite : Olivier Andriès, président de Safran Aircraft Engines, Agnès Pannier-Runacher, secrétaire d’État auprès du ministre de l’Économie et des finances, et Jean-Claude Maillard, président-fondateur de Figeac Aéro

Cette usine de nouvelle génération, d’une surface de 7 500 m², combine automatisation et process novateurs avec une capacité de douze machines d’usinage en ligne automatisées, une unité de lavage et de contrôle non destructif des pièces, un contrôle tridimensionnel automatique et une ligne cobotisée pour le montage d’équipements sur les carters.

Depuis 2016, ce nouveau site monte en puissance en intégrant de nouvelles machines pour accompagner le ramp-up de Safran et intégrer de nouvelles couches technologiques afin de gagner en performance. Cette usine 4.0 a été construite à la suite d’une conquête commerciale forte qui s’est traduite par deux contrats « Long term Agreement » valorisés 540 MUSD et une stratégie d’investissement ambitieuse de 37 M€, enveloppe étalée sur quatre ans (2015/2020). L’usine produit actuellement vingt carters par semaine. Le groupe vise, d’ici deux ans, à pleine cadence, une production de plus de 1 200 carters par an.

L’organisation optimale des espaces et des flux est la base sur laquelle peuvent venir s’ancrer les technologies « Industrie du futur » qui jouent pleinement leur rôle pour atteindre les objectifs de qualité et de productivité, et pour optimiser les process en temps réel. Pour orchestrer le process, une solution SPC (Statistical Process Control) permet de déterminer en temps réel la capabilité des procédés, de déceler les dérives et de mieux exploiter les données de production. Les éventuels problèmes sont détectés plus tôt, les conditions de fabrication peuvent alors être corrigées en amont, et des interventions de maintenance prédictive peuvent être mises en place pour prévenir les pannes. Dans un espace dédié, les opérateurs s’appuient sur les informations enregistrées sur des puces RFID afin d’identifier l’outil approprié, de déterminer son niveau d’usure et d’évaluer sa durée de vie. Les outils sont alors acheminés par un système de convoyage vers les machines-outils. Ainsi, seuls les outils nécessaires au programme d’usinage en cours sont chargés dans les centres dédiés. Le stock d’outils est ainsi optimisé.

EQUIP’PROD  •  N° 110 mai 2019